Что такое шихта в стекловарении
Приготовление шихты
Шихта – это однородная смесь предварительно подготовленных и отвешенных по заданному рецепту; шихта должна быть однородной, соотношение сырьевых материалов в ней должно быть одинаковым и соответствовать заданному составу. Основными условиями получения правильно подготовленной шихты являются применение обогащенных и подготовленных материалов, точная дозировка, тщательное перемешивание до полной однородности, подача и загрузка, исключающая возможность ее расслаивания. Рекомендуемая влажность шихты – 2-7%.
Сырьевые материалы перемешивают в специальных смесителях. Наибольшее распространение в производстве сортовой посуды получили контейнерные и тарельчатые смесители. Контейнерные смесители исключают операцию выгрузки шихты. Их применяют при небольшом объеме производства, к примеру, при варке окрашенных стекол в горшковой печи или варке свинцового хрусталя. Но наибольшее распространение в производстве сортовой посуды имеют тарельчатые смесители.
Гранулирование шихты производят с целью сохранения ее однородности при транспортировке, загрузке в печь и ускорении процесса стекловарения. В результате гранулирования устраняется пыление шихты, а также расслаивание, ускоряется провар, улучшается качество стекломассы. Технология гранулирования сводится к получению гранул достаточной прочности и необходимого размера. В качестве связующего используется жидкое стекло или вода. Для получения гранул используют барабанные, тарельчатые или другие грануляторы.
Контроль качества заключается в своевременной проверке качества шихты и обнаружении нарушений при ее приготовлении. Готовая шихта контролируется на соответствие заданному химическому составу, влажности, однородности, гранулометрическому составу, а также на комкование. В смену проводят один полный анализ и четыре на определение щелочности и нерастворимого остатка.
Данный текст является ознакомительным фрагментом.
Продолжение на ЛитРес
Читайте также
Художественная обработка стекла. Стекло и его свойства. Сырьевые материалы для стекловарения. Приготовление шихты
Художественная обработка стекла. Стекло и его свойства. Сырьевые материалы для стекловарения. Приготовление шихты Изделия из стекла вошли в культуру и быт человека с незапамятных времен. Считается, что первые изделия из стекла появились более шести тысяч лет
Приготовление шихты
Приготовление шихты Шихта – это однородная смесь предварительно подготовленных и отвешенных по заданному рецепту; шихта должна быть однородной, соотношение сырьевых материалов в ней должно быть одинаковым и соответствовать заданному составу. Основными условиями
Подготовка шихты
Шихта – это специальная смесь определённых составляющих, из которой впоследствии получают стекломассу. Подготовка шихты представляет собой достаточно сложный и ответственный процесс, так как именно от верно подобранных пропорций зависит качество и свойства стекла.
Стандартное прозрачное листовое стекло имеет строго регламентируемую ГОСТом рецептуру, однако она допускает некоторые вариации и замещения составляющих.
Весь состав шихты разделяется на две категории:
В зависимости от того, какие именно свойства требуются для той или иной партии материала, подбираются соответствующие компоненты.
Процедуры подготовк шихты для стекла
Подготовка шихты для стекла начинается с расчетов и составления формулы. На этом этапе решается, будет использоваться стандартная рецептура, которая состоит из песка, известняка и соды, или же некоторые составляющие будут замещены другими аналогичными компонентами. К примеру, нередко в основной состав включают мел и стеклобой. Последний нужен для стабилизации и большей однородности и плавкости всей смеси.
Перед тем, как попасть в смесь, все составляющие основы проходят ряд очищающих процедур:
Дополнительные составляющие добавляются в состав с целью улучшения определенных характеристик стекла. К примеру, оксид бора понижает температуру плавления, а сульфат натрия ускоряет процесс осветления стекла. Однако чаще они используются для придания листу определенного цвета или светопроницаемости – такая продукция активно применяется в современном дизайне.
Варка стекла: влияние шихты
Процесс варки стекла является ключевым этапом всего производства стекла, так как именно он показывает, насколько пригодна для дальнейшего использования стекломасса. Для определения этого в течение определенного времени делаются 2-3 пробы, по которым и выносится решение о пригодности.
В частности, к стекломассе выдвигаются следующие требования:
Только при положительных результатах стекломасса допускается к следующему этапу. В противном случае конечный продукт получит совершенно не те характеристики, которые от него ожидаются. Это приведет к браку всей партии.
Таким образом, подготовка шихты является важным этапом, к которому необходимо отнестись с максимальным вниманием.
Обработка сырьевых материалов, подготовка шихты и стеклобоя
В стекольной промышленности очень большую роль играет качество сырья, используемого для изготовления конечной продукции. Материалы должны быть чистыми, иметь однородный состав. Для повышения качества производится дополнительная обработка сырья для стекла.
Подготовка песка
Кварцевый песок – основной компонент, используемый для изготовления стекла. Он должен отвечать определенным стандартам:
Самый чистый песок, в котором практически отсутствуют оксиды железа и алюминия, залегает пластами между слоев осадочных пород. Его добывают открытым способом. В России есть множество карьеров, поставляющих песок для нужд стеклопромышленности.
Добыча этого сырьевого материала начинается с геологической разведки. После обнаружения месторождения песка проводят анализы для того чтобы определить его химический состав. Если уровень содержания примесей соответствует норме, то начинается добыча.
Часто рядом с карьерами строят специальные обогатительные фабрики. Если же завод, для которого предназначается песок, имеет полный цикл, то его доставляют прямо с места добычи без дополнительных манипуляций.
Обработка сырьевых материалов, в том числе и песка, начинается в цехе подготовки. Там производят очистку, просеивание, сушку. Все эти процессы называют обогащением.
Очистка
На качестве стекла сильно сказывается наличие железистых веществ в песке. При их высоком содержании ухудшается светопропускание, прочность, увеличивается количество дефектов.
Для удаления или уменьшения количества примесей в песке используют очистку. Есть четыре основных метода:
Воздушный сепаратор помогает отсеять из песка мелкие фракции доломита, мела, известняка. Этот прибор состоит из двух конусов.
При подаче в них материала производится запуск лопаток, угол наклона которых регулирует тонкость отсеиваемой фракции. При их вращении легкие примеси выводят через вытяжку, а песок, осевший в нижних частях конусов, отправляют на дальнейшую переработку.
Флотационный метод – самый популярный в стекольной промышленности. Он основан на способности некоторых материалов смачиваться в воде. В песке ими являются зерна кварца.
Сырье смешивают с водой и добавляют сульфатное мыло. Зерна кварца набирают влагу, вследствие чего остаются на дне, а несмачиваемые оксиды прилипают к пузырькам воздуха и попадают в пену, которая образовывается на поверхности воды.
Флотооттирочный метод является разновидностью флотационного. Помимо описанного в предыдущем абзаце процесса производится оттирка. Она основана на том, что кварц имеют большую прочность, чем оксид железа. Это приводит к тому, что при взаимном трении зерен песка пленка оксида разрушается.
Данный метод позволяет снизить процент содержания железа с 0,11 до 0,03 – 0,04%, то есть получить песок высшего сорта.
Чтобы удалить лишнюю влагу после флотации, производится отжим песка в специальных центрифугах или вакуум-фильтрах.
Электромагнитное сепарирование основано на способности разных материалов по-разному реагировать на воздействие магнитом. Оксиды железа притягиваются к магниту. Кварц же является полностью инертным к такому воздействию.
По специальному конвейеру песок направляют к электромагниту. Зерна кварца проходят мимо этого прибора и ссыпаются в специальный отсек. Частицы оксида же под воздействием магнита меняют свою траекторию движения и отсеиваются.
Сушка
Влажный песок плохо поддается переработке: он комкается, не пересыпается. Чтобы устранить эти недостатки, его сушат.
Кроме обезвоживания в центрифугах и вакуум-фильтрах производят сушку в специальных аппаратах.
Сушилка представляет собой барабан с полками для песка. При вращении происходит частичное удаление влаги. Кроме того, через барабан пропускают газ температурой 700-800ºС.
После этого песок просеивают. Это делают для того чтобы выровнять гранулометрический состав. Для просеивания песка используют сита-бураты с 81 отверстием на 1 см².
Очищенный и обезвоженный песок отправляют в цех подготовки шихты.
Подготовка известняка
Известняк и его аналоги (доломит, мел), которые служат источником кальция, поступают на стекольные заводы в виде крупных кусков. Для того чтобы этот материал был пригодным для производства его дробят, размалывают, сушат и просеивают.
Сначала известняк попадает в специальные щековые дробилки. Они посредством механического воздействия измельчают его до кусков размером 2-3 см.
Далее известняк, мел или доломит поступает в барабанную сушилку. Тут температура в два раза меньше, чем при подготовке песка. При сушке известняка она не должна превышать 450ºС, ведь при больших показателях начинается химическое разложение этого материала.
Подготовка соды
Обработка для производства стекла соды заключается в ее просеивании и измельчении. Они осуществляются в ситах 64 отв/см² и аэробильных мельницах соответственно.
Предварительная обработка соды наименее трудозатратна, ведь она поступает на стекольные заводы уже подготовленной.
Если вместо соды используют сульфат натрия, то также производят сушку, ведь этот материал гигроскопичен и быстро набирает влагу.
Сушат сульфат в барабанах при температуре 600-700ºС, а дробят в специальных шаровых мельницах.
Подготовка стеклобоя
Стеклобой – отход производства. Его утилизация осуществляется прямо на промышленном объекте, где он и возник.
Стекольный бой добавляют в шихту для того чтобы облегчить ее плавку. Кроме того, этот материал существенно ускоряет процесс стекловарения и сокращает необходимое для производства количество дефицитных материалов, таких как сода.
Далее производят гранулирование. Стеклобой разогревают до 100ºС, после чего обдают холодной водой. Резкая смена температуры приводит к распаду вторсырья на гранулы.
Если на производственном объекте не хватает своего стеклобоя, то его закупают «на стороне». Привозное вторсырье имеет другой состав, нежели то, которое получают на заводах. Потому стеклобой стороннего происхождения тщательно проверяют на наличие примесей камня, металлов, песка.
Обычно в шихту добавляют 25-30% стеклобоя. Повышенное содержание вторсырья может ухудшить однородность стекломассы, что приведет к возникновению дефектов.
Технология переработки стекла постоянно совершенствуется, что позволяет получать более дешевую и экологически чистую продукцию.
Приготовление шихты
После первичной обработки песка, известняка и соды происходит подготовка шихты – однородной смеси всех компонентов стекла. В зависимости от количества используемых материалов она бывает трех-, четырех-, пятикомпонентной и т. д. В стеклопроизводстве чаще всего применяют пяти- и шестикомпонентную шихту.
Подготовка шихты к плавке осуществляется в четыре этапа:
Чтобы получить стекло определенного химического состава, производят предварительные расчеты и подбор материалов. При этом учитывают улетучивание и разложение определенных элементов при варке.
Расчет обычно начинают вести с компонентов, содержащих большое количество стеклообразующих оксидов.
Замер компонентов осуществляется на специальных весах. Взвешивают каждый материал по отдельности, порциями по 50-150 кг.
Далее составляющие стекла объединяют в тарельчатом смесителе и отправляют в индукционные печи, где происходит варка.
Однородность шихты имеет огромное значение. Ее нарушение приведет к остановке всего производственного цикла.
Химический состав, зернистость и однородность шихты проверяют 2-3 раза в сутки. Контроль производится при помощи специальных щупов. Если результаты анализов сходны, то шихту признают пригодной для изготовления хрупкого материала.
Подготовка шихты для стекла – один из самых важных технологических процессов, который может существенно повлиять на качество выпускаемой продукции.
«Мир Стекла»
В Москве в ЦВК «Экспоцентр» пройдет тематическая экспозиция «Мир Стекла». Организаторы данного мероприятия приглашают всех заинтересованных людей посетить выставочный комплекс.
На «Мир Стекла» приедут передовые российские и мировые стеклопроизводители. Организаторы приложили все усилия, чтобы создать наиболее благоприятные условия для хорошего времяпрепровождения и заключения договоров о деловом сотрудничестве.
Шихта для стекла
Шихта – это смесь специальных сырьевых материалов, имеющая однородную массу, использующаяся для изготовления стекла.
Шихта для производства стекла
Исходя из количества входящих в смесь элементов, шихта для производства стекла может быть как однокомпонентная, так и включать в себя несколько различных видов материалов.
К примеру, обыкновенное промышленное стекло чаще всего изготавливается из пятикомпонентных шихт.
В качестве сырьевых материалов используют:
Перед производством стекломассы необходимо рассчитать количество сырьевых составляющих. Только так можно получить стекло с точно заданными техническим параметрами.
Сырье для шихты
Сырье является основой шихты, именно от него зависит качество полученного в дальнейшем стекла. Именно поэтому очень важно следить за точностью всех пропорций, и тщательно следить за процессом подготовки сырья.
Если шихта будет неоднородной, то готовое стекло может получиться слишком хрупким, легко поддаваться влиянию различных температур, быть неровным. В качестве сырья в основном используется песок, известняк, мел и доломит.
Для того чтобы стекло соответствовало всем стандартам, необходимо проследить за постоянством состава сырья, за его влажностью и дисперсностью, за точным соблюдением всех пропорций. Сырье должно быть тщательно перемешано, а готовую шихту необходимо правильно хранить и транспортировать. Различные колебания количества компонентов сырья (известняк, доломит, песок) должны соответствовать специальным нормам.
Подготовка и использование шихты
Схематично подготовка шихты осуществляется в несколько этапов:
Зачастую сырье поступает в неподготовленном для изготовления шихты виде. Разные компоненты перед использованием нужно просеять, измельчить или просушить. Это делается для того, чтобы удалить из сырья различные вредные добавки и придать ему форму порошка.
Иногда, впрочем, материалы для сырья поддаются обработке на специальных заводах, которые устанавливаются рядом с местом добычи необходимых компонентов. Таким образом, на стекольные заводы приходит уже полностью готовый к изготовлению шихты материал, остается лишь все смешать.
На этих самых заводах существуют специальные отделения для подготовки компонентов шихты, а также для их смешивания. Каждый сырьевой материал сначала проходит обработку, потом дозируется, и только после этого смешивается со всем остальным.
Загрузка, получение, изготовление шихты
При изготовлении шихты нужно учитывать все необходимые требования. Смесь должна быть однородной, а ее состав соответствовать установленным нормам.
В состав шихты может входить большое количество различных материалов как сыпучих (песок, сульфат, мел, уголь), так и жидких (мазут, топливо, вода).
За дозировками компонентов внимательно следят специалисты. Смешивание сырьевых материалов не занимает много времени (от 1 до 3 минут).
При транспортировке шихты необходимо соблюдать придельную осторожность. Даже малейшие сотрясения могут привести к ее распаду, что в дальнейшем повлияет на качество готового стекла. Долго хранить шихту нельзя, с течением времени она расслаивается и становится непригодной для использования.
Шихта исследования и технологии
Технологии изготовления шихты отличаются. К примеру, одна из них предполагает собой отдельное параллельное взвешивание каждого компонента на отдельных весах, а затем смешивание и запекание в одной емкости.
Можно также использовать другую технику, в которой все материалы взвешиваются на одних весах по очереди, после чего смесь кладется в несколько небольших контейнеров, и только после этого запекается.
Существуют также автоматизированные технологии изготовления стекольной шихты, в которых применяется линейная система работы весов и смесителя.
ПРИГОТОВЛЕНИЕ СТЕКОЛЬНОЙ ШИХТЫ
Шихтой называют однородную смесь предварительно подготовленных и отвешенных по заданному рецепту сырьевых материалов.
Состав шихты должен обеспечивать заданный химический состав стекла. В настоящее время стекольная шихта может быть получена различными способами.
Наряду с традиционным (порошковым) методом составления шихты, впрочем, как показано ниже, имеющим ряд недостатков, находят использование новые способы подготовки. К таковым можно отнести гидротермальный, золь-гель методы и др.
Гидротермальный способ предусматривает получение смеси силикатов натрия (калия) и других компонентов стекла, содержащих Са, Мg, Al в виде растворов или суспензий. Смесь, получившую название «каназит», высушивают, гранулируют и используют для варки стекла. Создание «каназита» преследовало цель внести коренное изменение в обычную технологию шихтоприготовления, заключающееся в переходе от сухого смешивания твердых компонентов к перемешиванию их растворов либо суспензий, что обеспечивают высокую степень гомогенности смеси.
В качестве основного сырьевого материала используют различные виды аморфного кремнезема (перлит, диатомит, трепел и др.), тонко измельченные (d £ 0,2 мм). Кремнезем вместе с NaOH (50% водный раствор) помещают в автоклав и подвергают гидротермальной обработке при 150°С, в ходе которой образуются силикаты и гидросиликаты натрия. Полученная пульпа отфильтровывается (вакуум-фильтр) и поступает в мешалку для синтеза «каназита». Сюда же подаются осадки силикатов Са и Мg, получаемые в ходе кислотной обработки исходного карбонатного сырья (либо его обжига) с последующим взаимодействием с частью продуктов гидротермальной обработки кремнезема.
Соотношение Na2O×nSiO2, влажных осадков СаO×nSiO2 и МgO×nSiO2, подаваемых в мешалку при непрерывном перемешивании, определяется заданным составом стекла. Полученная после синтеза пульпа затем подается в распылительную сушилку, где обезвоживается и гранулируется.
Таким образом, в процессе подготовки шихты протекают реакции силикатообразования и достигается гомогенность смеси.
Повышенная реакционность подобной шихты обусловлена наличием в ней тонкодисперсных аморфных силикатов щелочных и щелочноземельных металлов, в связи с чем варка такой смеси полностью завершается при температуре на 200-300°С ниже в сравнении с рядовой технологией.
В последнее время появилось много публикаций о золь-гель методе.
Преимущество золь-гель метода перед традиционным, таким образом, заключается в более высокой однородности и чистоте сырья, низкой температуре синтеза стекла, возможности получения новых материалов со специальными свойствами. Недостатки связаны с высокой стоимостью исходного сырья, возможностью образования пор и трещин, присутствием углерода в составе стекла, вредностью органики для здоровья человека и длительностью технологического процесса, что делает его малопригодным в случае производства массовых изделий.
К перечисленным способам можно добавить метод механохимической активации стекольных шихт, осуществляемый с целью ускорения гетерофазных реакций в ряде отраслей промышленности. Метод предусматривает тонкий помол твердых компонентов в различных мелющих агрегатах. Варка стекол, в особенности тугоплавких (высокоглиноземистых, боросилиатных) существенно ускоряется за счет механоактивации компонентов шихты.
Повышение химической активности измельченного кварцевого песка связано с разрушением кристаллической решетки кремнезема, разрывом связей и образованием аморфного слоя с развитой поверхностью. Это особое метастабильное состояние, характеризуемое повышенной величиной поверхностной энергии, за счет аккумуляции затраченной на помол энергии (до 10%). Степень химической активации у кремнезема, как и степень дефектности его решетки, возрастает с увеличением времени помола сначала быстро, а затем постепенно замедляется.
Последние достижения в области механоактивации в стекольной индустрии состоит в том, что стекольная шихта подвергается диспергированию путем измельчения всех компонентов шихты до размера частиц £5 мкм причем во время диспергирования шихта насыщается добавками (до 30%). При механическом измельчении компонентов шихты образуются свободные радикалы (некомпенсированные связи). При совместном измельчении всех компонентов шихты добавки, являясь временным компонентом, соединяют другие компоненты шихты между собой, тем самым создавая условия получения материала без свободных радикалов, с уровнем однородности, соответствующим дисперсности частиц смеси. Такая шихта не является уже активной для внешней среды. Таким образом, добавки выполняют (до спекания компонентов шихты) роль компенсатора валентных зарядов. Такая шихта имеет гомогенно-равновесный состав на молекулярном уровне. Преимущества предлагаемой технологии заключается в том, что при стекловарении исключается процесс гомогенизации стекломассы, на 100-150°С снижается температура варки, что удлиняет продолжительность кампании печи, поскольку процесс силикатооббразования проходит при диспергировании шихты за счет ее дисперсности.
Однако, широкое распространение новых технологий подготовки шихты сдерживается отсутствием аппаратурного сопровождения соответствующей производительности. В связи с этим обстоятельством производство таких массовых видов продукции, как листовое стекло, стеклотара по-прежнему ориентируются на традиционный порошковый способ приготовления шихты как единственный, способный обеспечить требуемые объемы производства.
В стекловаренной печи при высокой температуре в шихте происходят различные процессы и разнообразные превращения. При сравнительно небольших температурах (около 400°С) между материалами шихты начинаются химические реакции, ведущие к образованию силикатов.
По мере дальнейшего нагревания шихта превращается в расплав различных солей. Образовавшиеся силикаты и остатки непрореагировавших компонентов спекаются в плотную массу. Это первая стадия варки стекла — силикатообразование(температурный режим — 800—900 °С).
При последующем повышении температуры силикаты расплавляются и растворяются. Образуется пенистый и непрозрачный расплав, пронизанный частицами материалов шихты и пузырьками газов, выделяющихся во время реакций.
Постепенно твердые остатки шихты растворяются в расплаве, пена исчезает, образуется прозрачная стекломасса. Это вторая стадия стекловарения — стеклообразование (протекает при температуре 1150—1200 °С).
Полученная масса содержит в себе газообразные включения различных размеров и неоднородна по химическому составу. Поэтому она пока еще непригодна для выработки изделий.
Процесс удаления из стекломассы пузырей (дегазация) называется осветлением (температура 1400—1500 °С). Заключается оно в выделении газообразных включений из стекломассы при дальнейшем ее нагреве за счет снижения вязкости последней. Для ускорения процесса через стекломассу могут пропускать сжатый воздух или пары воды (барботирование), добавлять осветлители. Принцип ускорения процесса в том, чтобы насытить стекломассу крупными газообразными включениями. Такие пузыри сравнительно легко поднимаются к поверхности. По пути они захватывают мелкие пузыри, которые самостоятельно поднимаются очень медленно или не поднимаются вовсе по причине довольно высокой вязкости стекломассы.
Процесс выравнивания химического состава полученной массы называется гомогенизацией. Она представляет собой длительную выдержку стекломассы при высоких температурах (около 1500°С). При этом в результате диффузии расплава стекломасса становится химически однородной.
Полученная однородная масса охлаждается до вязкости, необходимой для формования из нее изделий (обычно до температуры около 1200°С). Данный процесс называется студкой.
Таким образом, в процессе варки стекла можно условно выделить пять основных этапов: силикатообразование, стеклооразование, осветление, гомогенизация и студка.
На практике только первая и последняя стадии протекают не одновременно и в разных местах ванной печи. Вторая, третья четвертая стадии начинаются практически в одно и то же время. Затем стеклообразование прекращается, а осветление и гомогенизация продолжаются вплоть до этапа студки.
Для варки стекла используют горшковые и ванные печи, последние могут быть периодического и непрерывного принципа действия.
В горшковых печах стекло варят в специальных огнеупорных сосудах (горшках), которые помещаются в печь, в ванных печах — в бассейнах, являющихся частью кладки печей. В горшковых и периодических ванных печах процессы варки стекломассы и выработки изделий чередуются: в горшок или разогретую печь засыпают шихту, стекломассу проваривают, охлаждают и вырабатывают. Затем цикл начинается снова. В непрерывно действующих ванных печах в один конец печи все время засыпают шихту, а из другого непрерывно вырабатывают изделия. Здесь все стадии варки стекла осуществляются одновременно, но в различных зонах печи.
Рисунок 7.1 – Общий вид стекловаренной ванной печи
Периодические ванные печи по производительности примерно такие же, как и горшковые, а по экономичности вдвое их превосходят. Единственное преимущество горшковых печей в том, что в одной из них можно в различных горшках одновременно варить стекло разного химического состава (например, различного цвета). Наиболее производительными и экономичными являются ванные печи непрерывного действия.
Рисунок 7.2 –Общий вид горошковой печи: А – регенераторы, Б – горшки; В – камеры для спуска стекла.
ВЫРАБОТКА СТЕКЛА
Стекло получают путем термической обработки шихты, которая является смесью природных или искусственных сырьевых материалов. Шихту загружают в печь и при определенной температуре и выдержке, получают расплав — стекломассу. При охлаждении стекломассы ее вязкость возрастает, что предоставляет возможность формировать изделия путем выдувания, прокатки, вытягивания, прессования или прессо выдувания, растеканием(флотационный способ), центру формированием.
Наиболее распространенными способами формования стекла является:
— вытягивание; плющение; растекание.
Вытягивания стекла
Формирование стекла вытягиванием происходит горизонтальным или вертикальным способом. Вертикальный образ, в свою очередь, может быть лодочным или без лодочным.
Челночный способ
Из ванной печи, сваренная стекломасса и охлажденная до нужной температуры, поступает в производственных (машинных) каналов, а затем в машинные камеры. В зависимости от количества и системы расположения под машинных камер производственные каналы имеют разнообразную конфигурацию (рис.7.3).
а – с непосредственным насичування машин стекломассой на две машины; б – на три машины; в – на четыре машины; г – на семь машин; д – на девять машин; е – на одиннадцать машин.
Для формирования ленты стекла лодочным способом применяют так называемый челнок. Который входит в стекла под машинной камере машины ВВС, которую устанавливают на производственные канала ванной печи.
Челнок представляет собой брус из керамики (рис.7.5) со сквозным продольным вырезом, который в верхней части переходит в узкую щель.
Во время работы лодка погружен в стекломассу под машинной камеры так, что верхняя кромка щели («губы» лодки) находятся ниже уровня стекломассы в бассейне и на 40-50 мм ниже от верхней плоскости лодки, чтобы предотвратить затекание стекломассы через верх, в случае его погружения. В нерабочем состоянии лодка плавает на поверхности расплава, при этом его «губы» чуть поднимаются над поверхностью.
При нажатии сверху, лодка погружается в стекломассу, расплав выступает из щели бруса под действием гидростатического напора, сцепляется с опущенной в нее металлической гребенкой — «приманкой» и оттягивается вверх с помощью валиков машины вертикального вытягивания стекла (ВВС), образуя непрерывную ленту стекла.
Рисунок 7.5 – Схемы формирования ленты стекла способом лодочного вертикального вытягивания: а — образование ленты стекла; 6 — под машинной камеры
Сформированное стекло, в виде ленты, на выходе из машины ВВС(рис.7.6) подвергается следующим последовательным технологическим операциям: надрезанию, отрезке, отбортовке, разметке и разрезке на форматы, упаковке. Эти операции применяются независимо от способа формирования ленты стекла.
Рисунок 7.6 – Машина ВВС и под машинная камера: 1-шахта машины; 2-привод валков; 3-валки; 4-лента стекла; 5-охолодник; 6-челнок.
Без челночный способ
В следствие применения огнеупорного тела, получают нужную вязкость охлаждением определенного участка зеркала стекломассы между подвесными огнеупорными элементами. Этот процесс усиливает охлаждение потоков стекломассы, движущихся по обе стороны к «луковицы», над ее поверхностью. Оттягивают стеклянную ленту кверху, как и при челночном способе, с помощью асбестовых валиков машины ВВС.
Способ прокатки
Способ прокатки подразделяют на: периодический и непрерывный способы производства листового стекла.
Непрерывный способ
Рисунок 7.9— Прокатная машина для производства листового стекла: 1 — приемная плита; 2,3 — прокатные вальцы ; 4 — станина; 5 — направляющие стойки; 6 – регулировочные винты; 7 — регулирующее устройство; 8 — сливная воронка; 9 — стекломасса; 10 — сливной брус; 11 – шибер; 12 – печь; 13 – газовые горелки;14 – тележка; 15 – рейки; 16 – рама тележки;17 – наклонный роликовый конвейер.