Что такое штифтовое соединение

Штифтовые соединения

Штифтовые соединения

С канавкой или экструдированной канавкой. Рисунок 7.3 Показаны основные типы штифтов: цилиндрический (a), конический (b), конический регулируемый (c), цилиндрический, сквозной надрез (d) и трубчатая пружина (e ). Цилиндрический штифт удерживается в отверстии помехой или трением. Чтобы предотвратить потерю цилиндрических штифтов, его необходимо создавать с высокой точностью и высокой чистотой поверхности.

Создайте надежное соединение, которое устраняет необходимость сверления отверстий и предотвращает выпадение штифтов во время работы. Людмила Фирмаль

Отверстие для монтажного штифта соединяемой детали просверлено и разложено вместе, временно фиксируя деталь. а б в г д Рисунок 7.3. Повторная разборка и сборка ставит под угрозу характер посадки и, следовательно, точность соединения. Цилиндрические штифты могут быть выбиты (рис. 7.4, а), расширены (рис. 7.4, б) или удалены от падения с помощью специального подпружиненного стандартного безопасного кольца (рис. 7.4, в), изготовленного из проволоки Он будет защищен. Рисунок 7.4 перфоратор Болтовня знак Зубчатые и пружинные трубчатые штифты используются для снижения затрат на соединение.

Зубчатые штифты не требуют точного сверления и характеризуются улучшенной адгезией компонентов к материалу, но точность фиксации компонентов низкая. Пружинные трубчатые шплинты обеспечивают прочное соединение деталей, позволяют сборку и не требуют точной обработки отверстий. Диаметр такого отверстия для штифта на 15-20% меньше наружного диаметра штифта. Цилиндрические штифты также используются в качестве регулировочных штифтов (рис. 7.5, а) и вместе с винтовым соединением 2 обеспечивают точное относительное положение соединяемых частей.

Изготовление конических штифтов и их отверстий сложнее, чем цилиндрических штифтов. Просверлите отверстия для штифтов, чтобы облегчить их удаление. Как контактный коническая падает, есть выемка на конце штифта (регулируемые) (рис. 7.5, б) нити (рис. 7.5, в), использование стопорное кольцо 5 (фиг. 7.5, д). Штифты изготовлены из стали 45, А12, У8. При особых условиях эксплуатации составы могут быть изготовлены из других материалов.

Основными недостатками штифтовых соединений является то, что часть вала значительно ослаблена отверстием для штифта, и что это отверстие должно быть точно обработано, чтобы штифт не сгибался и не выпадал. Поэтому диаметр штифта d вала с диаметром дБ устанавливается из соотношения d

Образовательный сайт для студентов и школьников

Копирование материалов сайта возможно только с указанием активной ссылки «www.lfirmal.com» в качестве источника.

© Фирмаль Людмила Анатольевна — официальный сайт преподавателя математического факультета Дальневосточного государственного физико-технического института

Источник

Штифтовые соединения

Штифтовые соединения применяют для крепления деталей (например, для фиксации соединения вала со втулкой) или для взаимного ориентирования деталей, которые крепят друг к другу винтами или болтами (в соединениях крышки и корпуса, стойки и основания и др.).

Эскиз изделия со штифтовыми соединениями двух видов – вал-зубчатое колесо и крышка-корпус (соединение с применением двух штифтов) представлен на рисунке. Из рис. 3.105 следует, что штифт сопрягается с двумя деталями. Все штифтовые соединения относятся к разъемным неподвижным соединениям, при необходимости штифты извлекают из отверстий, соединение разбирают. Повторная сборка обеспечивает работу сопряжения с тем же уровнем качества, что и первичная.

Рис. 3.105. Эскиз изделия со штифтовыми соединениями

Из рисунка следует, что штифт сопрягается с двумя деталями. Сопряжение одного штифта (вала) с отверстиями в двух деталях, например посадки штифта в крышку и в корпус или сопряжения штифта с отверстиями вала и ступицы зубчатого колеса (в последнем случае можно формально рассматривать даже три сопряжения) требуют применения посадок в системе вала.

При ориентировании деталей относительно друг друга (соединение крышки и корпуса) обычно используют два штифта, хотя для фиксации углового положения деталей, ориентирование которых обеспечивается цилиндрическим сопряжением (например, соединение круглой крышки с корпусом) достаточно одного фиксирующего штифта.

Штифтовые соединения вала со втулкой относятся к разъемным неподвижным соединениям, в которых дополнительный конструктивный элемент (штифт) обеспечивает взаимную неподвижность деталей. Штифт фиксирует детали и в осевом, и в тангенциальном направлениях. Он предотвращает сдвиг зубчатого колеса вдоль оси вала, а также взаимный поворот деталей в соединении.

В отличие от неразъемных соединений вала и втулки с натягом, штифтовые соединения позволяют осуществлять разборку и повторную сборку конструкции с обеспечением того же эффекта, что и при первичной сборке. В штифтовом соединении вала с ответной деталью штифт обычно используется для передачи крутящего момента (в соединениях вращающегося вала с зубчатым колесом или со шкивом), но возможны и другие решения, например – защита вала от поворота относительно неподвижного корпуса.

В штифтовом соединении вала с зубчатым колесом следует различать центрирующее сопряжение – вал-отверстие зубчатого колеса и две собственно штифтовые посадки: штифт-отверстия во втулке зубчатого колеса (два отверстия) и штифт-отверстие вала.

Точность центрирования деталей в штифтовом соединении вала с зубчатым колесом (шкивом, ступицей рычага и др.) обеспечивается посадкой колеса на вал. Это обычное центрирующее гладкое цилиндрическое сопряжение, для которого можно выбрать посадку с очень малыми зазорами или натягами, следовательно, предпочтительны переходные посадки.

Штифтовое соединение крышки и корпуса образует две посадки (штифт-отверстие корпуса и штифт-отверстие крышки) которые используются только для взаимного ориентирования соединяемых деталей, а крепление крышки к корпусу обычно осуществляют с помощью винтовых соединений.

Поскольку поле допуска диаметра штифта одинаково по всей длине, собственно штифтовые посадки являются посадками в системе вала. Если выбрано основное отклонение поля допуска стандартного штифта h (например, Æ4 h8), посадки реализуются в системе основного вала. А если выбрать иное стандартное основное отклонение поля допуска штифта (например, m), собственно штифтовые посадки реализуются в системе неосновного вала, например, Æ4 F8/m6 и Æ4 K7/m6.

Стандарты предусматривают ряд конструкций штифтов, в том числе штифты конические, штифты цилиндрические с гладкими поверхностями, штифты с лысками, с насечками (для установки в глухие отверстия), штифты трубчатые, в том числе с продольными разрезами. Штифты обычно изготавливают из стали 45, хотя в некоторых случаях допускается изготовление штифтов из сталей А12, 10кп и 20кп. В отдельных случаях возможно их изготовление из качественных конструкционных сталей с закалкой до твердости (54…62) HRC.

Стандарты регламентируют номинальные размеры штифтов и поля допусков их основных размеров, что позволяет назначать необходимые типовые посадки штифтов в отверстия корпусов, крышек, втулок и валов.

Рис. 3.106. Элементы штифтового соединения

Гладкие цилиндрические штифты изготавливают с полями допусков основной поверхности m6, h8, h9, h11, длины штифта – h14, диаметра глухого отверстия в торце штифта – по Н13, а его глубины – по IT15. Поля допусков резьбовых отверстий в торцах штифтов – по 7Н. Конические штифты изготавливают с конусностью 1:50, с полями допусков на угловой размер ± АТ8/2 или ± АТ10/2 и с полем допуска диаметра h10 или h11.

Типичный ряд длин штифтов в некотором ограниченном диапазоне (в миллиметрах): 4, 5, 6, 8, 10, 12, 14, 16, 20, 25, 30, 35, 40, 45, 50 отличается от рядов нормальных линейных размеров.

Условное обозначение стандартного штифта включает:

· обозначение типа (не указывают тип 1 и другие, если тип однозначно определяется стандартом);

· размеры (диаметр d и длину L штифта, при необходимости с указанием поля допуска диаметра);

Примеры обозначений штифтов:

Штифт 10 m6 × 60 ГОСТ 3128 – 70 – штифт диаметром 10 мм и длиной 60 мм.

Штифт 8 h11 × 45 Хим. Окс. прм. ГОСТ 10773 – 80 – штифт диаметром 8 мм и длиной 45 мм, с покрытием Хим. Окс. прм.

Источник

Штифты и штифтовые соединения

Штифты и штифтовые соединения состоят из деталей, соединяемых с применением штифтов.

Штифтовые соединения применяют для фиксации взаимного положения деталей (рис. 1; а, б, в, г), при передаче сравнительно небольших вращающих моментов (рис. 1; д, е). В качестве распространенного примера можно привести фиксацию двумя коническими штифтами взаимного положения корпуса и крышки редуктора (рис. 1, б), чем обеспечивается сохранение их взаимного положения при совместной механической обработке, сборке и разборке редуктора.

Рис. 1. Штифтовые соединения

Достоинства штифтовых соединений: их простота, технологичность и низкая стоимость. Недостаток некоторых штифтовых соединений – ослабление сечения вала отверстием и связанная с этим концентрация напряжений.

Основные типы стандартных штифтов представлены на рис. 1.

Кроме приведенных конструкций имеется много других штифтов, которые находят применение в машиностроении. К ним относятся: конический и цилиндрический с насечкой на наружной поверхности, пружинный, штифты цилиндрические и конические с внутренней резьбой (резьба на штифтах служит либо для их закрепления, либо для извлечения из отверстия при разборке); штифты конические разводные, штифты цилиндрические закаленные и штифты цилиндрические заклепочные (эти штифты с канавками, и их применяют вместо гвоздей или шурупов и др.).

Цилиндрические штифты обычно ставят на рабочее место с гарантированным натягом K7/m6 или по переходной посадке Н7/m6, а в движущихся соединениях – с расклепыванием концов (рис. 1, д).

Твердость незакаленных штифтов – не менее 145 НВ и закаленных – 58…62 HRC.

Конические штифты выполняют с конусностью 1:50, обеспечивающей их самоторможение. Обыкновенные конические штифты (рис. 1, б) ставят при сквозных отверстиях, когда их можно выбивать с противоположной стороны. При глухих отверстиях ставят конические штифты с резьбой для вытаскивания (рис. 1, в). Конические с резьбой на конце (рис. 1, г) и разводные штифты ставят в соединениях, испытывающих динамические нагрузки, толчки и удары, а также в соединениях, движущихся с большой скоростью. После установки разводных штифтов на рабочее место концы их слегка разводят.

Штифты изготовляют из стали Ст4, Ст5, Сталь 35, 40 и 45. Просечные штифты рекомендуется изготовлять из пружинной стали (сталь 65Г). При необходимости применяют штифты с термообработкой 45..65 HRC. Шероховатость посадочной поверхности Ra = 0,8…0,4 мкм. Для соединения пластмассовых деталей применяют штифты из пластмасс.

1. Расчет конического штифта на прочность

Диаметр установочного штифта принимают конструктивно. Диаметр крепежного штифта определяют из расчета штифта на срез.

Рис. 2. Схема сил для расчета конического штифта

Средний диаметр штифта d_ш определяют из условия прочности на срез по двум плоскостям среза (рис. 2):

где Т – вращающий момент.

При действии на штифт силы F, перпендикулярной его оси, условие прочности на срез:

Допускаемое напряжение на срез для штифта, изготовленного из стали указанных марок, [τ_ср] = 35…75 МПа; меньшие значения – при нагрузке с толчками и ударами.

2. Цилиндрический штифт-шпонка

Диаметральное сечение штифта проверяется на срез, боковая поверхность – на смятие (рис. 3).

Рис. 3. Схема сил, действующих на цилиндрический штифт-шпонку

прочность штифта на смятие:

прочность штифта на срез:

момент, передаваемый соединением:

Допускаемые напряжения в зависимости от прочности материалов вала и ступицы и от режима работы выбирают в пределах [σ_см] = 60…150 МПа (меньшие значения выбирают для чугунных ступиц и при неравномерной и ударной нагрузке, а большие – для стальных ступиц).

3. Расчет цилиндрического штифта на прочность

Под действием сил F штифт испытывает напряжения среза (рис. 4).

Рис. 4. Схема сил для расчета нагрузки на цилиндрический штифт

прочность штифта на срез:

Похожие статьи

Точность изделий. Допуски и посадки типовых соединений

Содержание страницы1. Нормирование требований к точности угловых размеров и конических поверхностей1.1. Угловые размеры1.2. Допуски и углы конусов1.3. Степени точности1.4. Посадки конических соединений1.5. Нормирование допусков1.6. Обозначения гладких конических соединений на чертежах2. Нормирование точности шпоночных соединений3. Нормирование точности шлицевых соединений3.1. Основные размеры3.2. Допуски и посадки3.3. Условные обозначения шлицевых соединений4. Нормирование точности резьбовых соединений4.1. Общие сведения, основные элементы […]

Удельное электрическое сопротивление от температуры для различных марок сталей и сплавов

Поиск и выбор удельного электрического сопротивления для различных марок сталей и сплавов по таблице, при указанных температурах °C. В таблице использованы справочники [1, 2]. Для выбора марок стали следует пользоваться системой поиска по таблице. Список литературы: Марочник сталей и сплавов. 2-е изд., исправл. и доп. / Зубченко А.С., Колосков М.М., Каширский Ю.В. и др. Под […]

Балансировка деталей и сборочных единиц

После сборки вращающейся сборочной единицы, в которую входят сбалансированные детали (например: валы, насадные шестерни, муфты и др.) и другие детали (шпонки, штифты, стопорные винты и др.), возникает необходимость в повторной их балансировке, так как смещение одной из деталей, даже в пределах зазоров, предусмотренных чертежом, вызывает значительную неуравновешенность. Несовпадение центра тяжести детали с осью вращения принято […]

Источник

Штифтовые соединения

Штифтовые соединения применяют для крепления деталей (соединение вала со втулкой) или для взаимного ориентирования деталей, которые крепят друг к другу винтами или болтами (соединение крышки и корпуса, соединение стойки и основания и др.). Эскиз изделия со штифтовыми соединениями двух видов – вал–зубчатое колесо и крышка–корпус (соединение с применением двух штифтов) представлен на рис. 11.1.

При ориентировании деталей относительно друг друга (соединение крышки и корпуса) обычно используют два штифта, но для фиксации углового положения деталей, ориентирование которых обеспечивается цилиндрическим сопряжением (например, соединение круглой крышки с корпусом), достаточно одного фиксирующего штифта.

Рис. 11.1. Применение штифтовых соединений

Штифтовые соединения вала со втулкой относятся к разъемным неподвижным соединениям, в которых штифт, как дополнительный конструктивный элемент, обеспечивает взаимную неподвижность деталей. В этом соединении штифт фиксирует детали в осевом и тангенциальном направлениях (предотвращает как осевой сдвиг, так и взаимный поворот). В отличие от неразъемных соединений вала и втулки с натягом штифтовые соединения позволяют осуществлять разборку и повторную сборку конструкции с обеспечением того же эффекта, что и при первичной сборке. В штифтовом соединении вала с ответной деталью штифт обычно используется для передачи крутящего момента (в соединениях вращающегося вала с зубчатым колесом или со шкивом), но возможны и другие решения, например, защита вала от проворота относительно неподвижного корпуса.

Штифтовое соединение крышки и корпуса образует две посадки: штифт–отверстие корпуса и штифт–отверстие крышки, а в штифтовом соединении вала с зубчатым колесом следует различать центрирующее сопряжение вал–отверстие зубчатого колеса и две собственно штифтовые посадки: штифт–отверстия (два) во втулке зубчатого колеса и штифт–отверстие вала.

Точность центрирования деталей в штифтовом соединении вала с зубчатым колесом (шкивом, ступицей рычага и др.) обеспечивается посадкой колеса на вал. Это обычное центрирующее гладкое цилиндрическое сопряжение, для которого можно выбрать посадку с очень малыми зазорами или натягами, следовательно, предпочтительны переходные посадки.

Поскольку поле допуска на диаметр штифта одинаково по всей длине, штифтовые посадки являются посадками в системе вала. Если выбрано основное отклонение поля допуска штифта h(например, Æ4 h8), посадки реализуются в системе основного вала, а если выбрать иное стандартное основное отклонение поля допуска штифта (например, m), штифтовые посадки реализуются в системе неосновного вала, например, Æ4 F8/m6 и Æ4 K7/m6.

Стандарты предусматривают различные конструкции штифтов,
в том числе конические, цилиндрические с гладкими поверхностями, с лысками и насечками (для установки в глухие отверстия), трубчатые, в том числе с продольными разрезами. Дополнительными конструктивными элементами штифтов могут быть резьбовые отверстия или резьбовые выступы для извлечения штифтов из глухих отверстий. Штифты обычно изготавливают из стали 45, хотя в некоторых случаях допускается изготовление из сталей А12, 10кп и 20кп. Стандартами регламентируются номинальные размеры штифтов и поля допусков их основных размеров, что позволяет назначать необходимые типовые посадки штифтов в отверстия корпусов, крышек, втулок и валов.

Гладкие цилиндрические штифты изготавливают с полями допусков на основную поверхность m6, h8, h9, h11, на длину штифта – по h14, на диаметр глухого отверстия – по Н13, на его глубину – по IT15. Поля допусков резьбовых отверстий штифтов – по 7Н. Конические штифты изготавливают с конусностью 1:50, с полями допусков на угловой размер ± АТ8/2 или ± АТ10/2 и с полем допуска на диаметр по h10 или по h11.

Типичный ряд длин штифтов в некотором ограниченном диапазоне, мм: 4, 5, 6, 8, 10, 12, 14, 16, 20, 25, 30, 35, 40, 45, 50 отличается от рядов нормальных линейных размеров.

Условное обозначение штифта включает:

· обозначение типа (тип 1 не указывают, не указывают и другие, если тип однозначно определяется стандартом);

· размеры (диаметр d и длину L штифта при необходимости с указанием поля допуска диаметра);

Примеры обозначений штифтов:

Штифт 10 m6 × 60 ГОСТ 3128-70 – штифт диаметром 10 мм, длиной 60 мм.

Штифт 8 h11 × 45 Хим. Окс. прм. ГОСТ 10773-93 – штифт диаметром 8 мм и длиной 45 мм, с покрытием Хим. Окс. прм.

Штифтовые соединения крышки и корпуса представляют собой достаточно сложную задачу, связанную с составлением и решением взаимосвязанных размерных цепей. Каждое штифтовое сопряжение включает в себя две простейшие размерные цепи (посадка штифта в отверстие корпуса и посадка штифта в отверстие крышки). Образовавшиеся замыкающие звенья–зазоры (натяги) будут входить как составляющие звенья в размерные цепи, определяющие межосевые размеры штифтового соединения, а также их замыкающие звенья–зазоры (натяги) – между образующими штифтов и отверстием корпусной детали (крышки).

Кроме намеченных линейных размерных цепей, следует также составить и рассчитать еще и угловые размерные цепи, поскольку отклонения осей штифтовых отверстий от перпендикулярности также существенно влияет на собираемость изделия.

Рис. 11.2. Эскиз соединения крышка–корпус
(ориентирование по двум штифтам)

В связи с тем, что обеспечить точность замыкающих звеньев таких размерных цепей методами полной взаимозаменяемости бывает затруднительно, довольно часто прибегают к «технологической компенсации» – применяют совместную окончательную обработку штифтовых отверстий в сборе. Корпус и крышку с предварительно просверленными отверстиями собирают без штифтов и крепят друг к другу, затем «совпадающие» отверстия обрабатывают разверткой, чем обеспечивается их соосное расположение при фиксированном межосевом расстоянии. Такой технологический процесс можно рассматривать как применение технологии индивидуального производства, поскольку каждая крышка подходит только к своему корпусу.

11.2. Допуски расположения осей отверстий
под крепежные детали

Взаимное расположение деталей в узле механизма часто определяется размерами между осями отверстий, которые предназначаются под крепежные детали (болты, винты, резьбовые шпильки, установочные штифты) и валы с посаженными на них деталями. Отклонения от номинальных размеров, определяющих взаимное расположение отверстий, неизбежны, но они не должны превосходить пределов, определяемых служебным назначением соединения.

Соединения крепежными деталями могут быть двух типов (рис.11.3): А – с гарантированными зазорами в обеих соединяемых деталях и Б – с зазорами только в одной из соединяемых деталей, в другой имеются резьбовые отверстия или отверстия, обеспечивающие натяг.

Рис. 11.3. Типы соединений крепежными деталями

При параллельном расположении осей отверстия под крепежные детали располагаются на прямых линиях или на окружностях одной сборочной группы, в которую могут входить и другие конструктивные элементы (центрирующие отверстия, буртики, привалочные плоскости и т.п.).

Диаметры сквозных отверстий, соответствующие им гарантированные зазоры, допуски расположения осей отверстий для соединений типов А и Б приведены в справочной литературе [10].

Допуски расположения осей отверстий при требованиях взаимозаменяемости устанавливаются исходя из расчетного зазора S_p, который определяется по следующей формуле:

,

где S_min = D_min – d_max – гарантированный диаметральный зазор под проход крепежной детали, мкм;

S_рег – зазор между сквозным отверстием и стержнем крепежной детали, который должен быть обеспечен для последующей регулировки взаимного расположения деталей или для облегчения сборки, мкм;

Т_пер – допуск перпендикулярности осей отверстий к опорной плоскости, мкм;

Т_с – допуск соосности ступеней крепежной детали, мкм.

Если требования к деталям ограничиваются только собираемостью, а другие отклонения расположения осей отсутствуют или ими можно пренебречь, то принимают

.

Допуски расположения осей отверстий под крепежные детали могут устанавливаться одним из двух способов: позиционными допусками (смещением от номинального расположения осей) и предельными отклонениями размеров, координирующих оси отверстий. Нормирование позиционных допусков является более предпочтительным. комплексно ограничивая отклонение осей от номинального расположения, они наиболее полно обеспечивают требования взаимозаменяемости и облегчают оформление чертежей. Позиционные допуски рассчитываются на основе формул, единых для всех видов расположения осей отверстий:

для соединений типа А

;

для соединений типа Б

,

где Т – позиционный допуск в диаметральном выражении, мкм.

В наибольшей степени преимущества позиционных допусков проявляются в серийном и массовом производстве, поскольку они упрощают расчет кондукторов и комплексных калибров. Нормирование предельных отклонений координирующих размеров необходимо в тех случаях (обычно для деталей единичного и мелкосерийного производства), когда отверстия получают обработкой по разметке или на координатно-расточных станках, а измерение расположения осей производят универсальными средствами.

Например, для осей четырех отверстий (рис. 11.4) под болты М4-6h (тип соединения деталей А) по справочным данным [10]: диаметры сквозных отверстий Ø 4,3Н12; S_min= 0,3 мм; позиционный допуск в диаметральном выражении Т = S_р= 0,3 мм; отклонения размеров между осями отверстий dL = ± 0,5 S_р= ± 0,16 мм.

Рис. 11.4. Допуски расположения осей отверстий соединения болтами М4:

а) исходное расположение; б) назначение позиционного допуска;
в) указание предельных отклонений размеров, координирующих оси отверстий

Допуски расположения осей отверстий определяют точность расположения элементов в пределах одной сборочной группы. Расположение сборочной группы в целом относительно других элементов детали (например, боковых кромок) нормируют предельными отклонениями размеров, координирующих группу непосредственно у размеров, или оговаривают записью об общих допусках размеров (отклонения, как правило, назначают симметричными).

В тех случаях, когда в сборочные группы входят центрирующие элементы (например, отверстие или выступ, рис. 11.5), по которым должно быть обеспечено совмещение при сборке, их принимают в качестве баз при простановке размеров и допусков, определяющих расположение осей отверстий под крепежные детали (рис. 11.6).

Рис. 11.5. Соединение с центрирующим элементом по посадке с зазором

Рис. 11.6. Схема нормирования точности расположения отверстий
при наличии центрирующего элемента

Корпусные детали

Материал и размеры элементов корпуса назначаются из условия его прочности, жесткости и технологичности, а также в зависимости от программы выпуска (серийное или единичное производство). Для изготовления корпусных деталей используют чугуны, стали и легкие сплавы [9, 17, 18].

Для удобства сборки редуктора его корпус (см. рис. 11.7) обычно выполняется разъемным (крышка и основание). Корпуса редукторов могут выполняться гладкими (без выступающих элементов) как с внутренней (рис. 11.7,а), так и с внешней стороны (рис. 11.7,б).
В последнем случае выступающие элементы (бобышки подшипниковых гнезд, соединительные фланцы, ребра жесткости) расположены внутри корпуса, фундаментные лапы отсутствуют, а места крепления корпуса к фундаментной плите (раме) оформляют в виде ниш. Корпус в таком варианте более эстетичен, удобен для обслуживания, обладает большей жесткостью и объемом масляной ванны, но имеет бόльшую массу и усложненную литейную оснастку. Возможны и другие конструктивные решения формы корпусов редукторов.

Основной материал корпусов редукторов в случае серийного производства – серый чугун марки СЧ-15. Толщина стенки основания корпуса определяется по эмпирической зависимости

, но не менее 6 мм,

где Т₄ – вращающий момент на выходном валу, Н·м.

Толщина стенки крышки корпуса и ребер жесткости

мм.

Толщина фланцев и фундаментных лап принимается по рекомендациям, приведенным на рис. 11.7.

Для соединения крышки с основанием используют болты с наружной нормальной (или уменьшенной) шестигранной головкой или винты с цилиндрической головкой и внутренним шестигранником.

Номинальный диаметр фланцевых болтов определяют по формуле

мм.

Рис. 11.7. Размеры некоторых элементов корпуса

Номинальный диаметр фундаментных болтов (винтов) для крепления редуктора к фундаментной плите (раме)

.

Ширина фланца корпуса и фундаментных лап назначается из условия свободного размещения головки болта (винта) или гайки и возможности поворота гаечного ключа на угол не менее 60°.

Размеры некоторых элементов корпуса приводятся на рис. 11.7.

В случае единичного производства корпус и крышку корпуса выполняют сборными или сварными из пластин, изготовленных из малоуглеродистых сталей.

Примеры сборных и сварных конструкций даны в литературе [3, 9].

12. ОБЩИЕ ТРЕБОВАНИЯ
К ОФОРМЛЕНИЮ ПОЯСНИТЕЛЬНОЙ ЗАПИСКИ

Пояснительную записку выполняют в соответствии с требования­ми, изложенными в ГОСТ 2.105-95 и ГОСТ 2.106-68. Она должна включать документы в указанной ниже последовательности:

обложка к курсовому проекту (прил. 1);

титульный лист пояснительной записки (прил. 2);

задание на проектирование (прил. 3);

Содержание выполняют по форме 5 (ГОСТ 2.106-68), а основную часть и список литературы выполняют на последующих листах по форме 5а (ГОСТ 2.106-68). При этом дополнительные графы могут быть опущены, а основные надписи выполняют в соответствии с требова­ниями ГОСТ 2.104-68 форма 2 и 2а.

пояснительную записку выполняют рукописным способом на одной стороне листа белой бумаги формата А4 (210 x 297).

Объем пояснительной записки должен составлять не менее 25 листов.

Расстояние от рамки до границ текста рекомендуется остав­лять:

в начале строк – не менее 5 мм;

в конце строк – не менее 3 мм.

Расстояние от верхней и нижней строк текста до верхней и нижней линий рамки соответственно должно быть не менее 10 мм.

Рубрикация пояснительной записки. Основную часть пояснительной записки, при необходимости, разделяют на разделы и подразделы. Каждый раздел рекомендуется начинать с нового листа. Разделы должны быть пронумерованы арабскими цифрами. После номера раздела ставится точка.

Подразделы следует нумеровать арабскими цифрами в пределах каждого раздела. Номер подраздела должен состоять из номера раздела и номера подраздела, разделенных точкой. В конце номера подраздела также ставят точку.

Наименование разделов должно быть кратким, соответствовать содержанию и записываться в виде заголовка прописными (заглавными) буквами. Наименование подразделов записывают в виде заголовков строчными буквами (кроме первой прописной). В конце заголовка точку не ставят. Подчеркивать заголовки и переносить слова в заголовках не допускается.

Расстояние между заголовком и последующим текстом должно быть равно 10 мм. Расстояние между заголовком подраздела и последней строкой предыдущего текста должно быть равно 15 мм.

Нумерация страниц пояснительной записки должна быть сквозной. Первой страницей является титульный лист.

Формулы. В формулах в качестве символов следует применять обозначения, установленные соответствующими стандартами или общепринятые в данном разделе науки.

Значения символов и численных коэффициентов, входящих в формулу, должны приводиться непосредственно под формулой в той последовательности, в какой они даны в формуле. Значение каждого символа и числового коэффициента следует давать с новой строки. Первая строка расшифровки должна начинаться со слова «где» без двоеточия после него.

Формулы, на которые имеются ссылки в тексте, должны нумероваться в пределах раздела арабскими цифрами. Номер формулы должен состоять из номера раздела и порядкового номера формулы, разделенных точкой. Номер формулы следует заключать в скобки и помещать на правой стороне листа на уровне нижней строки формулы к которой он относится.

При ссылке в тексте на формулу, необходимо указывать ее полный номер в скобках, например: «В формуле (2.1)».

Иллюстрации. Количество иллюстраций, помещаемых в записке, определяется ее содержанием и должно быть достаточным для пояснения излагаемого текста. Ссылки на графические документы курсовых проектов при описании схем или конструкций приборов не допускаются.

Иллюстрации должны размещаться либо сразу после ссылки на них в тексте, либо на следующем листе.

Все иллюстрации (фотографии, схемы, чертежи и пр.) именуются рисунками. Рисунки нумеруются последовательно в пределах всей записки арабскими цифрами. На все рисунки в тексте должны быть ссылки, при этом следует указывать его полный номер, например: «(рисунок 2.)». Повторные ссылки на рисунки следует давать с сокра­щенным словом «смотри», например: «(см. рисунок 2)».

Каждый рисунок должен сопровождаться содержательной подписью.

Таблицы. Цифровой материал, помещенный в записке, допускается оформлять в виде таблиц.

Все таблицы, если их несколько, должны бить пронумерованы арабскими цифрами в пределах всей пояснительной записки. Надпись «Таблица» с указанием порядкового номера таблицы, например «Таблица 2», помещается над правым верхним углом таблицы.

Если в пояснительной записке только одна таблица, то номер ей не присваивают и слово «Таблица» не пишут.

Каждая таблица должна иметь содержательный заголовок, кото­рый помещают после слова «Таблица …».

На все таблицы должны быть ссылки в тексте, при этом слово «Таблица» в тексте пишут полностью, например «. в таблице 2». Повтор­ные ссылки на таблицу следует давать с сокращенным словом «смотри», например: «(см.таблицу 2)».

Таблицу следует помещать после первого упоминания о ней в тексте.

При переносе таблицы на следующую страницу головку таблицы повторяют и под ней помещают слова «Продолжение таблицы» с указанием номера. Если головка таблицы громоздка, допускается ее не повторять; в этом случае пронумеровывают графы и их нумерацию повторяют на следующей странице.

Список литературы. В список литературы включают все использованные источники, которые следует располагать в порядке появления ссылок в тексте пояснительной записки.

Сведения о книгах должны включать фамилию и инициалы автора, заглавие книги, место издания, издательство и год издания, объем в страницах.

Сведения о статье из периодического издания должны включать фамилию и инициалы автора, заглавие статьи, наименование издания (журнала), наименование серии (если таковая имеется), год выпуска, номер издания (журнала), страницы, на которых помещена статья

Ссылки. При ссылке в тексте на источник информации следует приводить порядковый номер по списку литературы, заключенный в квадратные скобки.

Приложения оформляются как продолжение пояснительной записки на последующих ее страницах.

Каждое приложение начинают с новой страницы; в правом верхнем углу пишут слово «Приложение». Каждое приложение должно иметь тематический заголовок.

Если в пояснительной записке имеется два или более приложений, их нумеруют последовательно арабскими цифрами, например: «Приложение 2».

Источник