как рассчитать количество силикона для формы
Два способа изготовить молды для заливки из силиконового герметика
Силикон — уникальный материал: мягкий, эластичный, при этом прочный и выдерживает сильный нагрев и длительное замораживание. Он идет на изготовление всевозможных изделий, в том числе — самых разнообразных форм. В домашних условиях можно сделать молды из герметика своими руками: главное, подобрать средство с нужным составом — на основе силикона.
Область применения
Силикон — кремнийорганическое соединение, которое активно используется во многих сферах человеческой жизни. Особую популярность вещество имеет в строительстве и ремонте, поскольку на его основе выполняются:
Из силикона отливают кулинарные формы для выпечки, замораживания и хранения. Силиконовые молды широко применяются для изготовления украшений, статуэток, разных предметов декора и творчества. Изделия из этого эластомера используют в автомобильной промышленности и даже в медицине, ведь он гипоаллергенный, нетоксичный и полностью безопасный для здоровья.
Силикон биоинертный, не вступает в реакцию с окружающими поверхностями, не провоцирует коррозии металлов, может применяться при экстремальных температурах, во влажных помещениях и при прямом контакте с водой, химическими веществами.
Изготовление силиконовых форм
Молды из силикона представлены в магазинах в большом ассортименте, и все-таки не всегда получается выбрать подходящий вариант. Многие мастера предпочитают готовить молды самостоятельно, чтобы сократить расходы и получить действительно нужное изделие. Создать формы можно разными способами, в том числе — с применением силиконового герметика.
Материалы и инструменты
Чтобы сделать молды, нужно приготовить такие приспособления и расходники:
Смешивание составляющих
Для начала надо соединить все жидкие компоненты вместе. В пластиковый стаканчик выкладывают герметик, добавляют глицерин и краску, пользуясь пипеткой. Хорошо перемешивают массу, вливают уайт-спирит. После перемешивают состав до момента, пока он не обретет однородность.
Отливка формы
После объединения всех указанных компонентов получается состав, который хорошо подходит для отливки любых форм. Добавление растворителя позволяет снизить скорость затвердевания силикона и успеть произвести с ним дальнейшие необходимые действия.
Порядок последующей работы таков:
Использование герметика — второй метод
Существует другой способ изготовления форм из силикона, правда, с его помощью они получаются менее изящными, а мелкие детали не всегда хорошо просматриваются. В чистом виде герметик является довольно липким, поэтому в него нужно ввести картофельный или кукурузный крахмал. Пропорции надо подобрать так, чтобы в итоге получилось густое «тесто». Герметик следует выложить в одноразовый стакан, понемногу добавляя крахмал и готовя массу.
После вымешивания теста нужно взять мастер-модель, смазать кремом или маслом, потом облепить силиконом. Заготовку оставить на сутки, затем отсоединить от основы. Еще один вариант — вдавить мастер-модель в шарик из теста, аккуратно выровнять края, а через пару минут достать изделие.
Меры предосторожности
Сам силикон не является токсичным веществом, но растворитель в процессе работы выделяет вредные для организма испарения, поэтому все манипуляции должны производиться только:
Идеальный вариант — заниматься заливкой формы на улице или на балконе, лоджии. Такая работа весьма увлекательна и позволяет создавать самые уникальные модели, воплощать в жизнь любые задумки, при этом не потратив лишних средств!
Как рассчитать количество силикона для формы
Пузыри на рабочей поверхности отвержденной полиуретановой формы могут привести отливку в негодность, а, как следствие, сделать форму непригодной к эксплуатации. Пузыри могут появиться на поверхности по нескольким причинам. Ниже приведены объяснения наиболее очевидных и сравнительно легко устранимых причин, влияющих на размеры и количество пузырей.
Вопрос: Я изготовил форму из полиуретана. Смешал компоненты согласно инструкции, но когда на следующий день я вынул отливку из формы, то увидел множество пузырей на поверхности и, что хуже всего, на рабочей поверхности формы, вследствие чего форма испортила мои изделия и совершенно непригодна для эксплуатации. Что я сделал неправильно?
Ответ: Заливочные полиуретаны чувствительны к содержанию влаги. Очень часто пузыри в формах из полиуретана появляются вследствие реакции резины в жидкой форме с влагой из какой-либо другой среды. В некоторых случаях возможно настолько интенсивное протекание реакции, что резина будет выглядеть как губка, что зависит от количества влаги, вступившей в контакт со смесью компонентов полиуретановой резины. Источники влаги, оказывающие влияние на отверждение полиуретановых резин:
1. Атмосферная влага – полиуретан обычно имеет долгое «время жизни», что дает дополнительное преимущество атмосферной влаге для вступления в реакцию с его компонентами.Работайте с материалом только в помещениях с пониженной влажностью.
2. Влажная или сырая модель – если жидкий полиуретан наносится на влажную или сырую поверхность модели (например, свежеобработанная штукатурка, гипс, бетон), то в данном случае также наблюдается протекание реакции. Этого можно избежать, если перед нанесением жидкого полиуретана на поверхность модели нанести слой шеллака (лака) в виде спрея, а затем разделительный агент съема (Universal Mold Release).
3. Влажные смесительные контейнеры и мешалки – деревянные и бумажные смесительные контейнеры, а также деревянные мешалки, хранившиеся в сыром помещении, могут абсорбировать влагу, что приводит к протеканию реакции с полиуретановой резиной. Для предотвращения этого рекомендуется использовать смесительное оборудование, изготовленное из пластика, металла или стекла. Используйте мешалки, изготовленные из пластика или металла.
4.Многочисленные открывания упаковок компонентов полиуретана также приводят к попаданию атмосферной влаги в контейнеры с материалом. Поэтому, после использования немедленно закройте контейнер крышкой и храните в сухом прохладном месте. Также возможно использовать Smooth-On Xtend-it – «газовое одеяло», разработанное для продления срока хранения полиуретановых продуктов вследствие изоляции материалов от воздействия воздуха. При использовании больших количеств полиуретановых резин Вам могут понадобиться азотные баллоны для использования с 18.14 кг или 199.58 кг контейнерами.
Вопрос: Я заметил небольшие пузырьки цвета «шампань» на рабочей поверхности готовой формы, что отражается теперь и на качестве моих отливок. Что явилось причиной появления этих пузырьков?
Ответ: Многие из наших клиентов не обращают внимания на данную проблему, полагая, что чем больше агента съема нанесено на поверхность, тем лучше обеспечивается протекание процесса. Но на самом деле это означает не только излишний расход агента съема, но и появление проколов в изделии. Чтобы избавиться от такого явления, мы рекомендуем использовать технику нанесения агента съема «распыление – кисть – распыление». Сначала на поверхность формы распрыскивается небольшое количество агента съема. Затем с помощью мягкой кисти агент съема распределяется по всей поверхности, включая углубления и вырезы. После этого распрыскивается еще один слой агента съема. Через 15 минут после высыхания поверхность готова для нанесения полиуретана.
В данном ответе содержится подробное описание устаревшего способа расчета необходимого количества материала. Для более точного расчета рекомендуем пользоваться калькулятором расчета, расположенным на каждой странице сайта под вертикальным меню слева.
Расчет количества силикона, необходимого для изготовления формы, может быть трудной задачей. Однако, разница между достаточным количеством силикона или избыточное количеством, оставшимся неиспользованным, не только портит настроение, но и выливается в дополнительные затраты. Успешное решение этой задачи не является таким уж сложным и, как и в случае большинства задач, связанных с изготовлением форм, чем больше у Вас опыта, тем выше уровень Вашего мастерства. При этом необходимо учитывать набор различных факторов, включая сложность формы модели (размеры, конфигурация, вырезы, углубления), тип формы (заливочная, состоящая из двух частей или объемная в намазку), тип материала для изготовления формы и т.д. Информация, представленная ниже, представляет из себя устаревший способ математического расчета для определения количества материала для изготовления форм из полиуретана заливкой (например, материалы серии PMC) и полиуретана, наносимого кистью (Brush-On 40, 50, 60).
Изготовление формы заливкой полиуретана на модель
Для примера предположим, что наша модель – куб с размерами 7,62 см в высоту, ширину, длину. Для помещения обоих материалов – модели и полиуретана – нам необходима опалубка с размерами 10,16 см в длину, ширину и высоту. Простой способ расчета: самый легкий способ определения количества требуемого полиуретана (по объему) – поместить модель в контейнер с водой. При общем известном объеме контейнера, разница между общим объемом контейнера и объемом воды, оставшимся в контейнере после помещения образца, покажет Вам объем модели. Будьте осторожны! После проведения данной процедуры просушите модель перед нанесением материала для формы. Расчет количества материала по весу: для определения количества полиуретана, сначала проведем расчет его объема, необходимого для изготовления формы. Это значение при умножении на плотность материала позволит рассчитать необходимую массу материала. А) Объем контейнера, содержащего форму = 10,16 *10,16 *10,16 = 1048,76 куб. см. В) Вычисление объема куба 7,62 *7,62 *7,62 = 442,45 куб. см. С) Вычитаем объем куба из общего объема контейнера для получения полного объема формы (А-В) = 1048,76-442,45=606,31 куб. см. Данный объем показывает количество полиуретана, необходимого для изготовления формы. Д) На следующем этапе мы рассчитываем массу материала, необходимую для изготовления формы. Для этого необходимо знать величину удельного объема материала, измеряемую в куб. см на кг. Данная величина представлена для всех продуктов Smooth-On в разделе Техническая Информация. Например, для продукта PMC-121/30 эта величина составляет 963 см3/кг. Это означает, что килограмм PMC-121/30 занимает объем 963 см3. Е) Для расчета массы на следующем этапе делим значение объема полиуретана, необходимого для изготовления формы, на значение удельного объема материала: 963/606,31 = 0,630 кг. Данная величина является массой полиуретана, необходимой для изготовления данной формы.
Заливка под кожух
Формы с заливкой под кожух обычно изготавливаются заливкой полиуретана на поверхность модели после установки жесткой опалубки для обеспечения желаемой толщины формы. Модель покрывается слоем глины или пластилина для достижения желаемой толщины. Затем поверх устанавливается жесткая опалубка. После опалубка снимается, глина и пластилин удаляется, и полиуретан заливается в пустоты для заполнения объема, прежде занятого пластилином или глиной.
Примечание: Объем глины, использованной для непосредственного покрытия модели, равен объему полиуретана, необходимого для изготовления формы.
Для расчета количества полиуретана
А) Слепите из глины куб и рассчитайте объем по формуле: длина*ширину*высоту. В) Используя метод, описанный выше, рассчитайте массу полиуретана, необходимого для производства формы.
А1) Взвесьте глину (Пример: 1,36 кг). В1) Так как величина удельного объема глин для моделирования обычно больше величины удельного объема у полиуретанов, мы должны провести корреляцию между этими величинами. Большинство глин, содержащих масла (например, пластилин) имеют плотность приблизительно 1,5 г/см3. Плотность PMC-121/30 на основании технических данных – 1,04 г/см3. Следовательно, корреляционный коэффициент: 1,04/1,5=0,70. С1) Для расчета необходимого количества полиуретана умножьте полученную массу глины на корреляционный коэффициент: 3 фунта*0,70 = 2,1 фунта (0,95 кг).
Это – масса полиуретана, необходимая для изготовления формы.
Вычисления для нанесения материала в намазку
В нашем случае мы наносим материал кистью на куб (размеры приведены в предыдущих примерах). При этом толщина покрытия полиуретана составляет 0,65 см., равномерно распределенной по всей поверхности куба за исключением дна, которое находится на столе. Заливка представляет собой открытую форму, состоящую из пяти граней куба, покрытых полиуретаном.
1.)Расчет площади поверхности куба, покрытой полиуретаном: Площадь каждой грани: 7,62*7,62 = 58,1 см2. Общая площадь: пять сторон*58,1 см2= 290,30 см2. 2) Расчет необходимого количества полиуретана: площадь поверхности куба * толщину слоя материала: 290,30 см2* 0,65 см.= 184,4 см3. Используя расчеты, описанные в пункте Д, переводим данный объем материала Brush On = 685 cm3/kg. Это – общий вес полиуретана, который необходим для изготовления формы (А+В).
В случае сложной формы модели разделите ее на секции и рассчитайте площадь поверхности каждой секции отдельно. Для получения общей площади сложите полученные значения.
Создание пресс-форм из силикона: практическое руководство
Сегодня литье в силиконовых пресс-формах используется компаниями во многих отраслях. Чтобы создать модель в одном экземпляре или несколько ее партий, силиконовые пресс-формы используют все, от разработчиков продукции и инженеров до любителей творчества и даже шеф-поваров.
В этом практическом руководстве по созданию пресс-форм из силикона мы рассмотрим все вопросы, которые нужно знать перед началом работы. Мы также расскажем о том, что вам для этого потребуется, и пошагово продемонстрируем, как использовать силиконовые пресс-формы в любых проектах.
Литье в силиконовых пресс-формах для разработки продукции
В этом докладе содержатся практические примеры компаний OXO, Tinta Crayons и Dame Products, иллюстрирующие три различных случая применения литья в силиконовых пресс-формах для разработки и производства продукции, в том числе многослойное литье и литье со вставкой.
Зачем нужны пресс-формы из силикона?
Силикон — это надежное решение для изготовления пресс-форм. Он обладает множеством преимуществ. С помощью литья в силиконовых пресс-формах можно создавать проекты по индивидуальным параметрам. Сами пресс-формы получаются достаточно прочными. Их можно использовать несколько раз, и они не сломаются. Силикон — это неорганический материал. По сравнению с каучуком, своим органическим аналогом, он обладает высокой устойчивостью к теплу и холоду, воздействию химических веществ и даже образованию плесени. Пресс-формы из силикона обладают следующими преимуществами:
Гибкость
Силикон — гибкий материал. Благодаря этому с ним легко работать. Силиконовые пресс-формы можно сгибать; они мало весят по сравнению с более жесткими материалами, например пластмассой. Из них также легко извлекать отлитые модели. Силикон обладает хорошей гибкостью. Поэтому вероятность того, что силиконовые пресс-формы или отлитые в них модели сломаются, меньше. Пресс-формы из силикона, созданные по индивидуальным параметрам, можно использовать для изготовления любых изделий, от сложных инженерных компонентов до кубиков льда и сладостей к празднику.
Стойкость
Долговечность
В большинстве случаев одну силиконовую пресс-форму можно использовать много раз. Однако нужно понимать, что срок службы разных пресс-форм может сильно отличаться. Чем чаще выполняется литье и чем сложнее форма создаваемой модели, тем быстрее пресс-форма будет изнашиваться. Чтобы максимально продлить срок службы пресс-форм из силикона, их нужно очищать слабым мыльным раствором, тщательно высушивать и хранить по отдельности, не складывая друг на друга.
Ограничения
Силикон обладает массой преимуществ, но у него есть и ряд ограничений:
Силикон дороже латекса или органического каучука. Если заглянуть на Amazon, то можно найти много предложений по продаже силикона за 100 долларов США, что почти в два раза дороже латекса.
Несмотря на хорошую гибкость, силикон может порваться, если его сильно растянуть.
Силикон создают, применяя разные формулы. Поэтому его и другие материалы для производства нужно покупать у надежного поставщика.
Типичные случаи применения силиконовых пресс-форм
Как любители, так и профессионалы используют пресс-формы из силикона из-за их универсальности и простоты в применении. Вот несколько отраслевых примеров и случаев применения, где их используют для производства продукции:
Прототипирование
Литье в силиконовых пресс-формах используется для прототипирования и разработки продукции в различных отраслях. Стоимость силиконовых пресс-форм значительно ниже, чем жестких инструментов для традиционных производственных процессов, таких как литье под давлением. Литье в пресс-формах из силикона отлично подходит для прототипирования конструкций изделий, а также для создания образцов, чтобы проверить потребительский спрос на новую продукцию на рынке. Если 3D-печать лучше подходит для создание моделей в одном экземпляре, то литье в силиконовых пресс-формах и из полиуретана — идеальное решение для мелкосерийного производства моделей.
Внедрение новых технологий с помощью 3D-печати и полиуретана
Производство с помощью новых технологий быстрее традиционных методов, а также эффективно при создании продукции в малых масштабах или внесении изменений в ее конструкцию. Посмотрите этот вебинар и узнайте, как использовать 3D-печать для создания моделей в средних масштабах методом литья под давлением. Смотреть вебинар
Ювелирное дело
Ювелиры используют силиконовые пресс-формы для дублирования созданных вручную или напечатанных на 3D-принтере моделей из воска. Это дает им возможность постепенно отказаться от трудоемкой работы, вырезая модели из воска для каждого нового изделия, но при этом продолжать использовать этот материал для литья. Благодаря этому можно совершить значительный скачок в серийном производстве и использовать литье по выплавляемым моделям в заданных масштабах. Так как силиконовые пресс-формы позволяют хорошо передать детали, ювелиры могут создавать изделия с мелким орнаментом и замысловатой геометрической формой.
» title=»» gif;base64,R0lGODlhAQABAIAAAAAAAP///yH5BAEAAAAALAAAAAABAAEAAAIBRAA7″ decoding=»async» />
Силиконовая пресс-форма с вулканизацией при комнатной температуре, наложенная на созданный на 3D-принтере образец.
Литье в пресс-формах из вулканизированного каучука с использованием напечатанных на 3D-принтере образцов
3D-печать с использованием высокоэффективных материалов позволяет проектировщикам и специалистам по литью использовать в своих производственных процессах цифровые технологии. Прочитайте эту статью и узнайте, как можно использовать 3D-печать для производства мелких металлических изделий. Скачать технический доклад
Потребительские товары
Мастера используют силиконовые пресс-формы, чтобы создавать изделия ручной работы с индивидуальными параметрами, например, мыло или свечи. Чтобы изготовить продукцию, такую как мел и ластики, пресс-формы из силикона используют даже производители школьных принадлежностей.
Например небольшая австралийский компания Tinta Crayons применяет пресс-формы из силикона для производства цветных восковых мелков с забавной формой и высоким качеством поверхности.
» title=»» gif;base64,R0lGODlhAQABAIAAAAAAAP///yH5BAEAAAAALAAAAAABAAEAAAIBRAA7″ decoding=»async» />
Цветные восковые мелки в виде роботов компании Tinta Crayons, отлитые в силиконовых пресс-формах (источник изображения).
Еда и напитки
С помощью силиконовых пресс-форм для еды можно создавать различные кондитерские изделия причудливой формы, в том числе шоколад, фруктовый лед и леденцы. Так как силикон выдерживает температуру до 400 градусов Цельсия, такие пресс-формы можно также использовать для запекания. Кроме того, в них хорошо поднимаются маленькие мучные изделия, такие как булочки и кексы.
Творческие проекты
Как создавать образцы с помощью литья в пресс-формах из силикона
Образец — это модель, которую используют для получения точного ее отпечатка в силиконовой пресс-формы. Если вы просто хотите сделать копию существующего объекта, имеет смысл использовать его в качестве образца. Нужно лишь убедиться в том, что этот объект способен выдержать процесс создания пресс-формы.
Для получения новой конструкции или прототипа сначала нужно изготовить образец. Для этого есть несколько способов. Среди них следующие:
Лепка: если вы талантливый скульптор или создаете модель с относительно простой конструкцией, для изготовления образца можно использовать глину. Лепка образца также будет интересна детям и представляет собой экономичное решение для любителей творчества.
Резьба: образец можно создать с помощью резьбы по дереву. Образцы, вырезанные из дерева, — это отличный выбор для создания плиток и плоских конструкций.
3D-печать: многие профессионалы и проектировщики в компаниях выбирают печать образцов на 3D-принтере. Настольные 3D-принтеры обладают множеством преимуществ. Они дают широкие возможности для проектирования в программном обеспечении САПР, обеспечивают высокую детализацию, легкость при внесении изменений в прототипы, а также быстрое создание моделей.
Получив образец, можно начинать изготовление силиконовой пресс-формы.
Изготовление силиконовых пресс-форм
Для создания базовой пресс-формы из силикона потребуется следующее:
Жидкий силикон, например, Smooth-On OOMOO 30
Емкость или беспористый контейнер в качестве корпуса для пресс-формы
Смазка для пресс-формы, например, Smooth-On Universal Mold Release
Воск, полимер или другой материал для конечного использования
Однокомпонентные и двухкомпонентные силиконовые пресс-формы
Прежде чем приступить к созданию пресс-форм, нужно решить, какие вам нужны.
Однокомпонентные силиконовые пресс-формы похожи на лоток для кубиков льда. В них заливают материал и дают ему затвердеть. Однако, как и в случае с кубиками льда, у которых верхняя поверхность плоская, однокомпонентные пресс-формы подходят только для создания моделей, у которых одна из сторон ровная. Если у вашего образца есть глубокие канавки, после затвердевания силикона его и готовые модели будет сложнее извлечь, не повредив.
Если у вашего образца другая конструкция, то однокомпонентные силиконовые пресс-формы идеально подойдут для непрерывного 3D-воспроизведения всей его поверхности.
» title=»» gif;base64,R0lGODlhAQABAIAAAAAAAP///yH5BAEAAAAALAAAAAABAAEAAAIBRAA7″ decoding=»async» />
Однокомпонентные силиконовые пресс-формы — наилучшее решение для изготовления моделей с плоской стороной и без глубоких канавок.
Для 3D-воспроизведения образца без плоской стороны или с глубокими канавками лучше подойдет двухкомпонентная пресс-форма. Она состоит из двух элементов, которые соединяются и образуют трехмерную полость (аналогично тому, как осуществляется литье под давлением).
У двухкомпонентных пресс-форм нет плоских поверхностей, и с ними проще работать, чем с формами, состоящими из одного компонента. Из недостатков: их немного сложнее изготовить. Также на поверхности моделей могут оставаться швы, если компоненты пресс-формы не расположить вровень друг с другом.
» title=»» gif;base64,R0lGODlhAQABAIAAAAAAAP///yH5BAEAAAAALAAAAAABAAEAAAIBRAA7″ decoding=»async» />
С помощью двухкомпонентных пресс-форм можно воспроизводить образцы с любой конструкцией (источник изображения)
Создание пресс-форм из силикона
Сначала нужно решить, какую пресс-форму использовать: одну- или двухкомпонентную. Процесс их изготовления схож, но на создание двухкомпонентной пресс-формы потребуется немного больше времени. Для изготовления силиконовых пресс-форм можно использовать следующие пошаговые инструкции.
Однокомпонентная силиконовая пресс-форма
Создайте образец вашего изделия: это ваш окончательный проект модели, которая будет воспроизведена из другого материала. При печати на стереолитографическом 3D-принтере используйте стандартные полимеры с высотой слоя 50 мкм. На детализированной поверхности не должно быть следов от поддерживающих структур. Промойте модели с помощью ИПС. Если поверхность остается липкой, это может повлиять на процесс литья в силиконовых пресс-формах.
Создайте корпус для пресс-формы: популярное решение для изготовления емкости для пресс-формы — ДВП с порошковой окраской, но подойдет и обычный пластиковый контейнер. Материалы должны быть беспористыми и с плоским дном.
Расположите образец и нанесите смазку для литья: нанесите немного смазки на внутреннюю поверхность корпуса для пресс-формы. Поместите образцы в емкость так, чтобы их детализированная поверхность была обращена вверх. Нанесите на них небольшой слой смазки для литья. Подождите 10 минут, пока они полностью высохнут.
Приготовьте силикон: смешайте силиконовый каучук в соответствии с указаниями на упаковке. Для удаления пузырьков воздуха можно использовать устройства, создающие вибрацию, такие как ручная электрошлифовальная машина.
Залейте силикон в корпус для пресс-формы: осторожно залейте смешанный силиконовый каучук в емкость узкой струей. Сначала заливайте каучук в нижнюю часть емкости (основание) и постепенно поднимайтесь по контурам образца, напечатанного на 3D-принтере. Толщина слоя каучука сверху образца должна быть не менее одного сантиметра. В зависимости от типа и торговой марки силикона процесс затвердевания займет от одного часа до дня.
Извлеките силикон из емкости: после того как силикон затвердеет, извлеките его и образцы из емкости. Полученная форма будет использоваться наподобие лотка для льда, чтобы изготовить продукцию для конечного использования.
Отлейте вашу модель: рекомендуется нанести небольшой слой смазки на силиконовую пресс-форму и дать ей высохнуть в течение 10 минут. Залейте материал для конечного использования (например, воск или цемент) в полости и дайте ему затвердеть.
Подготовьте пресс-форму к следующей заливке: силиконовую пресс-форму можно использовать много раз. Перейдите к седьмому пункту и повторите процесс.
Двухкомпонентная силиконовая пресс-форма
Чтобы создать двухкомпонентную силиконовую пресс-форму, выполните первые два действия, указанные выше: создайте образец и корпус для пресс-формы. После этого выполните следующие действия:
Расположите образцы в корпусе, поместив их в глину: чтобы сформировать половину пресс-формы, используйте глину. Глину нужно выложить в корпус для пресс-формы. Образец нужно вставить в глину наполовину.
Приготовьте силикон и залейте его: приготовьте силикон, следуя указаниям на его упаковке, и осторожно залейте его поверх глины и образцов. Залитый слой силикона — это первая половина двухкомпонентной пресс-формы.
Извлеките все содержимое из корпуса для пресс-формы: после того как первая половина затвердеет, извлеките ее, образцы и глину из корпуса для пресс-формы. При извлечении содержимого допускается отделение слоев друг от друга.
Выполните очистку от глины: полностью очистите первую половину пресс-формы и образцы от глины. Образцы и полученная часть пресс-формы должны быть абсолютно чистыми.
Поместите пресс-форму и образцы обратно в корпус: снова поместите полученную часть пресс-формы со вставленными в нее образцами в корпус так, чтобы они были обращены вверх, а не вниз.
Нанесите слой смазки для литья: чтобы проще было извлечь второй компонент пресс-формы, нанесите тонкий слой смазки на верхнюю поверхность образца и первой части пресс-формы.
Приготовьте силикон и залейте его для получения второй части пресс-формы: следуя приведенным ранее указаниям, приготовьте и залейте силикон в корпус, чтобы получить второй компонент пресс-формы.
Дождитесь, пока вторая часть пресс-формы затвердеет: прежде чем извлечь второй компонент пресс-формы из корпуса, дождитесь, пока она затвердеет.
Извлеките модели: извлеките обе части пресс-формы из корпуса и аккуратно отсоедините их друг от друга.
Безграничные возможности благодаря методам литья в пресс-формах
Будь то еда, фигурки или коммерческие компоненты, единственно верного способа производства продукции в целом не существует. Для достижения наилучших результатов зачастую используется сочетание разных методов. Чтобы принимать наиболее эффективные решения в рамках своего проекта, важно знать о преимуществах и недостатках каждого из них.
Хотите узнать о других методах литья в пресс-формах и случаях их применения? Скачайте наш технический доклад «Прессование из силикона для разработки продукции».