Яндекс покажи что такое экструзионная линия
Экструзионные линии. Что это такое?
Экструзионные линии – это специальное оборудование для выплавки изделий из пластика. Из чего состоят экструзионные линии? Самым главным элементом, непосредственно выполняющим процесс экструзии, является экструдер. Именно он перерабатывает сырье в начальный продукт, например, гофрированные трубки.
Примечательно, что в пищевой промышленности тоже используется нечто похожее для изготовления макарон и спагетти, кукурузных хлопьев и сухих гранулированных смесей. Экструдер – это самый дорогостоящий элемент всей экструзионной линии.
В его конструкцию так же включены нагревательные элементы, винты и поршни. Кроме экструдера основным элементом линии является специальный отсек, бакс, в который попадает готовая продукция. Остальные элементы конструкции несут только вспомогательный эффект и не отвечаю за готовую продукцию.
Как работает экструзионные линии?
Суть процесса экструзии – это сдавливание и пропускание сырья через специально подобранные формы. Таким образом экструдеру для того, чтобы получить конечный продукт любого предназначения, необходимо с помощью сильного постоянного давления продавливать через отверстие на форме сырье.
Главной особенностью экструзионной линии является полная ее автоматизация, основанная на алгоритме рабочей программы. Линия по всей длине оснащена датчиками и контролерами, которые мониторят качество продукции и происходящие процессы. Например, специальный датчик обязательно даст знать, когда следует догрузить сырье, чтобы линия не работала в холостую.
На сегодняшний день экструзионные линии очень востребованы, ведь с их помощью можно изготовить любые детали из полимерного пластика и, например, из алюминия.
Экструзионное оборудование. Виды. Описание.
Основные требования к технологии экструзии при производстве листовых материалов
При производстве пластмассовых изделий методом термоформования большое значение имеет качество полимерной заготовки, которую получают экструзией через плоскощелевую головку листовальной машины. Внешний вид листа или пленки не дает полной информации о пригодности их для формования, так как за блестящей и ровной поверхностью могут быть скрыты структурные особенности или дефекты, которые при нагреве и последующей деформации приведут к ухудшению качества изделия. Опыт производства различного вакуум пневмоформовочного оборудования и пластмассовых изделий на основе этих методов позволил нам сформулировать основные требования к технологии и оборудованию по производству полимерных материалов для термоформования.
Модели экструзионных линий
Основные проблемы производства качественных термопластичных листов заключаются в следующем:
— При экструзии листовой полимерной заготовки для целей термоформования важно получить равномерную подачу расплава полимера на приемные валки каландра по всей ширине экструзии. Если это условие не выполняется, то возникают наплывы (пульсации) полимера, которые малозаметны на готовом листе, но при нагреве и формовании (деформации) проявляются в виде глубокой шероховатости, приводящей к отбраковке изделия;
— Отсутствие системы дегазации расплава полимера, может привести к образованию разрывов на поверхности листа при его термоформовании;
— Положительная разность скоростей приемных валков и выхода расплава из фильеры увеличивает усадку и деформацию изделия после термоформования, а при больших значениях вызывает внутренние напряжения в заготовке, которые при нагреве сжимают ее, в результате чего, она уходит из-под прижимной рамы или разрывается;
— Разрезание расплава твердыми частицами на выходе из экструзионной головки приводит к образованию скрытого дефекта (полосы), который так же проявляется при нагреве и термоформовании заготовки в виде сплошного разрыва по всей своей длине;
— Дополнительно на качество термоформуемого листа влияют температурный режим экструзии, качество фильтрации расплава полимера, степень однородности получаемой полимерной композиции и другие факторы.
Примеры термоформуемого листа
При проектировании и изготовлении экструзионно выдувного оборудования, предлагаемого нашей компанией, учитывались все значимые для качественного термоформования факторы.
Виды экструзионных линий
Базовой моделью экструзионной машины является линия EXT 1800/120 для производства листов и пленок шириной до 1600 мм и толщиной от 1 мм до 20 мм. Диаметр шнека 120 мм, отношение L/D =35.
Кроме серийных образцов наше предприятие предлагает изготовление экструзионного оборудования под индивидуальные требования заказчика.
В экструзионной машине EXT 1800/120 предусмотрены необходимые регулировки скоростей подачи расплава, вращения валков каландра и шнека. Максимальная производительность оборудования для ПНД составляет 160-180 кг/час. Установка может производить лист из АБС, ПС, ПНД, ПВД, ПП, ПК и других полимеров.
В стандартную комплектацию линии EXT 1600/110 входят следующие элементы:
Экструзионная линия EXT 1600/110 рассчитана на непрерывную круглосуточную работу. Это оборудование может поставляться в комплекте с вакуум-формовочным оборудованием МКМ. В этом случае Вы получаете полностью законченное производство пластмассовых изделий, исходным сырьем для которого являются гранулы полимера. Срезаемый облой с готовых изделий (отходы) после дробления можно вторично перерабатывать.
Экструзионная линия EXT 1800/120/320
Данная линия предназначена для производства полимерных листов и пленок.
обрезка кромки и отрезное устройство экструзионной линии 1800/120/350 LGT
Экструзионная линия EXT 1600/110/320
Данная линия предназначена для производства полимерных листов и пленок.
В настоящее время наше предприятие предлагает новую экструзионную линию EXT 1600/110/320. Данное оборудование оснащено каландровыми валками диам. 350 мм и усовершенствованной системой управления, что позволяет производить листовые и пленочные полимерные материалы в более широком диапазоне. На шнек экструдера установлено новое устройство смешивания, обеспечивающее высокую однородность расплава, что является необходимым условием при производстве пластмассовых листов и пленок для вакуумного формования.
Экструзионная линия оснащена фильтром шиберного типа, позволяющим производить замену фильтрующего элемента без остановки оборудования.
Экструзионная линия EXT 2200/120/320
Кроме экструзионных машин EXT 1600/110/250(320), выпускаются экструзионные линии EXT 2200/120/320, обеспечивающие высокое качество полимерных листов и пленок шириной до 2200 мм для вакуумного формования крупногабаритных пластмассовых изделий.
Это экструзионное оборудование оснащено новой плоскощелевой формирующей головкой с прямым дросселированием выхода расплава полимера.
Принципиальная схема EXT 2200/120/320
Экструзионная линия EXT 1700/110/260 UW
Данное специальное экструзионное оборудование находит применение для производства дублированных полимерных листов и пленок, которые могут быть использованы для упаковки или вакуумного формования на термоформовочном оборудовании. Подробнее о линии EXT 1700/110/260 UW
Ручной сварочный экструдер
Ручные сварочные экструдеры типа RSM 001/6 М, предназначены для соединения деталей из термопластичных полимеров. В настоящее время наше предприятие может поставить специализированное сварочную оснастку, которая включает в себя один или несколько сварочных экструдеров, вспомогательные устройства для их крепления, а так же устройства фиксации деталей между собой.
Экструзионное оборудование ЕХТ 1600/110-Т для производства пластмассовых изделий
Особенности технологии
Для производства некоторых видов пластмассовых изделий методом негативного вакуумного формования можно использовать термоформовочную экструзионную линию ЕХТ 1600/110-Т.
В этом случае, вместо каландра, рольганга и гильотиныустанавливаются формы, на которых производится формование пластмассовых листов. Полимерная заготовка отрезается от ленты, экструдируемой из плоскощелевой головки, и укладывается на ложемент формы с вакуумным прижимом, далее из формы выкачивается воздух и под действием атмосферного давления, лист облегает форму. Охлаждение изделия осуществляется вентиляторами, параллельно производится формование на других формах.
Виды продукции
Такую технологию можно использовать для производства простых пластмассовых изделий:
Производство изделий на термоформовочной экструзионной линии имеет свои преимущества:
Преимущества
Для механизации укладки полимерных заготовок, формы устанавливаются на карусельную платформу, которая в нужный момент подает их прямо к головке экструдера.
Основным преимуществом технологии термоформования пластмассовых изделий на термоформовочной эктрузионной линии ЕХТ 1600/1100-Т, является возможность использования различных смесей из вторичных полимеров. При термоформовании на вакуум-формовочном и пневмоформовочном оборудовании, одним из условий получения качественных изделий является равномерный прогрев заготовки перед формованием. Поэтому использование неоднородных по составу полимерных листов усложняет процесс термоформования и может привести к низкому качеству изделий. Напротив, при экструзии из щелевой головки, лист выходит примерно с одинаковыми свойствами, так как нагрев полимерной смеси проходит при интенсивном перемешивании и разность в теплопроводных свойствах, существенная при ИК-нагреве термоформовочных машин, не оказывает влияния на пластические свойства заготовки.
Поэтому, пластмассовые изделия на термоформовочной экструзионной линии ЕХТ 1600/1100-Т можно производить из дешевых вторичных термопластичных полимеров или их смесей.
Экструзионная линия эконом класса. Литьевая машина МЕ-4.
— производство полимерных листов;
— вакуумное формование пластмассового изделия;
— дробление облоя;
— производство листа из вторичного сырья;
ОФИС: г.Санкт-Петербург, Пискаревский проспект, дом 25.
Телефоны:
8 (813) 627-02-32
8 (812) 946-35-78
Что такое экструзионная линия?
Выбирайте экструзионные линии от производителя! Обращайтесь в компанию «Интерпласт», и вы получите экструдеры из Китая по выгодной стоимости. Доставка, гарантия и минимум проблем!
Экструзионная линия это аппаратурный комплекс, главным агрегатом которого является экструдер.
1. Движение сыпучих материалов.
3. Создание давления и перекачивание расплава.
Процесс экструзии –процесс непрерывный, в ходе этого процесса получаются изделия «бесконечной» длины
Методом экструзии получают пленки,листы,трубы,профили,шланги.
Экструдеры, устанавливаемые в качестве базовых агрегатов экструзионной, линии отличает разнообразие конструкций.
Наибольшее распространение для получения изделий в настоящее время получили экструзионные линии на базе одношнековых и двухшнековых экструдеров различных конструкций.
Главными технологическими требованиями к базовому агрегату –экструдеру, являются:
1. Достаточная мощность привода, обеспечивающая устойчивую непрерывную подачу материала к формующему зазору фильеры экструзионной головки.
2. Устойчивое поддержание заданного числа оборотов привода, сводящее к минимуму колебания давления в формующем зазоре головки.
3. Достаточная длина шнеков и цилиндра обеспечивающая качественную пластикацию материала.
4. Возможность быстрого и точного температурного регулирования зон цилиндра экструдера, как в режиме нагрева, так и в режиме охлаждения.
Для улучшения качества некоторых процессов, экструдер оснащается дополнительными агрегатами, являющиеся элементами его оснастки.
Такими агрегатами являются насос и фильтр расплава, а в ряде случаев статический смеситель.
Важнейшим элементом оснастки является экструзионная головка, качество ее изготовления, а также возможность поддержания заданных температурных параметров оказывает решающие значение на геометрические размеры и качество поверхности изделий.
Обсуждение конструкций экструзионных головок в рамках этой статьи не представляется возможным, следует только отметить, что головки делятся на головки открытого типа (получение листов, сплошных профилей, пленок получаемых способом плоскощелевой экструзии) и закрытого типа(трубные головки, головки для получения полых профилей, кольцевые головки для получения пленок методом экструзии с раздувом),а также полузакрытые головки и головки специального назначения.
Конструктивно головки делятся на два больших класса прямоточные и угловые.
Кроме основного агрегата экструдера в состав экструзионной линии входит послеэкструзионная (постэкструзионная) линия.
Обязательными технологическими операциями при экструзии являются операции съема экструзионной заготовки выходящей из формующего зазора и ее охлаждение.
Эти операции присутствуют и являются обязательными в любом экструзионном процессе и имеют соответствующее аппаратурное обеспечение.
Съем экструзионной заготовки с формующего инструмента осуществляется при помощи валков и транспортеров различных конструкций. Процесс съема с фильеры сопровождается также процессом вытяжки, поэтому устройства, обеспечивающие этот процесс, еще называют съемно-вытяжными.
Экструзионная линия может быть оснащена несколькими съемно-вытяжными (тянущими устройствами), если этого требуют условия проведения процесса.
Скоростной и температурный режим вытяжки изделия на постэкструзионой линии оказывает решающее влияние на качество готового изделия, определяет такие показатели качества как усадка и коробление, поэтому важно, чтобы устройства постэктрузионой линии обеспечивали устойчивое поддержание заданных температурных и скоростных параметров.
Финальными операциями экструзионного процесса являются резка,а также намотка готового изделия в бухты, рулоны или укладка в стопы.
Эти операции обеспечиваются устройствами, как продольной, так и поперечной резки, а также намоточными машинами и укладчиками различных конструкций.
Важным фактором работы всей экструзионной линия является синхронная работа всех ее узлов, что обеспечивается качественной работой регулируемого привода и промышленного процессора.
Всем этим требованиям удовлетворяют экструзионные линии различного назначения поставки компании «Интерпласт».
Экструзионные линии компании «Интепласт» по своим характеристиками качеству исполнения, не уступают ряду аналогичных линий, которые производятся под западноевропейскими брендами, с узлами, зачастую приобретенными в странах Южной Америки, Юго-Восточной Азии, а чаще всего в Китае.
Даже такие известные фирмы в области производства экструзионных линий как Баттенфельд в серьез и надолго обосновались в Китае.
Некоторые покупатели-любители западноевропейской техники с удивлением обнаруживают на экструзионных головках поставки западноевропейских фирм китайские иероглифы.
Задайте себе вопросы:
1. «Зачем покупать китайское оборудование под западноевропейским брендом по астрономической цене?».
3. «Какой «ввозной» НДС я заплачу?»
4. «Когда я окуплю оборудование приобретенное по такой цене?»
5. «Какой налог на имущество я буду платить ежегодно в казну государства?».
6. «Сколько денег я потрачу на западных спецов при монтаже и пуско-наладке?»
Купите оборудование у нас,мы превзойдем все Ваши ожидания, сохраним и преумножим Ваши деньги.
Быстро и качественно и за «разумные» деньги, произведем монтаж, пуско-наладку, обучим персонал, передадим «НОУ-ХАУ».
Линия экструзионная
Общие сведения
Экструзионной линией называется система, состоящая из нескольких единиц оборудования, способная производить изделия из полимеров медом экструзии. Такая линия, как правило, состоит из одного или нескольких экструдеров, формующего инструмента (адаптера, фильеры, экструзионной головки) и комплекта прочего оборудования, вместе называемого в иностранной литературе «downstream», по-русски «постэкструзионная линия» а на российских производствах просто «хвост».
Экструзионные линии применяются для производства «бесконечных» изделий путем выдавливания расплава полимера через фильеру необходимого профиля с последующей резкой на отрезки или намоткой в рулоны, бухты. Таким способом изготавливают, например пленки, листы, трубы, профили и т.д.
Рис.1. Пример высокопроизводительной линии производства рукавной пленки
Технологический состав
В экструзионную линию помимо экструдера и формующего инструмента могут входить: калибраторы, охлаждающие ванны, маркирующее устройство или принтер, тянущее устройство, наматывающее оборудование, пила для резки, устройство для укладки, более узкоспециальное оборудование (каландр, толщиномер, различные штампы, приемное устройство и т.д.). Все перечисленные узлы и агрегаты на современных производствах в состав одной линии не входят, они используются в зависимости от типа изделия, его размеров, вида полимерного сырья и т.п. Рассмотрим более подробное каждую из возможных составных частей.
Основное назначение экструдера можно описать как «плавление и продавливание полимера под постоянным давлением в формующий инструмент». Экструдеры подавляющего большинства применяемых на сегодняшний день линий делятся на одношнековые и двухшнековые. Таким образом, основными составными частями экструдера являются станина, материальный цилиндр, один или два шнека (червяка) с электроприводом вращения, набор электронагревателей и система контроля и регулировки температуры экструзионного цилиндра. Экструдер может быть оснащен дополнительными устройствами для улучшения процесса экструзии, например системой вакуумной дегазации, насосом и фильтром расплава полимера.
2. Формующий инструмент.
Фильера и экструзионная головка – это инструмент, определяющий какое именно изделие экструдируется на линии. Головка, как правило, также, как и экструдер, имеет встроенную систему обогрева. Качество исполнения формующего инструмента во многом определяет производительность и качество готовой продукции. Экструзионные головки по назначению делятся на плоскощелевые (листы и пленки), кольцевые (пленки и трубы), профильные и прочие.
Для окончательно придания формы и размеров полимерному продукту при экструзии применяют систему калибраторов. Как правило, калибраторы представляют из себя некое продолжение формующего инструмента, куда попадает отформованное в головке изделие, охлаждаясь и фиксируя свою геометрию. Кабилибраторы могут быть «сухого» (при отсутствии контакта с охлаждающей жидкостью) и «мокрого» (при наличии контакта) типа. Экструзионные изделия обычно калибруют по наружному размеру, для чего в калибрующих устройствах применяется вакуум.
4. Охлаждающие ванны.
Ванны охлаждения необходимы для понижения температуры отформованного изделия для безопасной с точки зрения его дальнейшей обработки, протяжки, резки и т.п. Ванн может быть несколько, причем первая, как правило, объединена с калибратором. Охлаждение экструдируемого изделия в ваннах препятствует его дальнейшему короблению и прочим температурным деформациям, например утяжинам.
5. Тянущее устройство.
Устройство вытяжки или протяжки имеет важную роль в процессе экструзии, т.к. вместе с непосредственно экструдером регулирует скорость работы всей линии. В случае неправильной работу тянущего устройства система может начать либо пульсировать, передавливать полимерную массу (в случае низкой скорости), либо экструдат может быть оборван, и работа линии нарушена (при слишком высокой скорости протяжки). Для труб, профилей и лент тянущее устройство обычно представляется собой два кольца из траков, обхватывающих изделие сверху и снизу.
6. Наматывающее или отрезное устройства.
В зависимости от экструдируемого изделия существует два основных типа окончательного его оформления в товарный вид. В случае пленок, лент, штангов, тонких труб и т.п. в состав линии устанавливают наматывающее устройство. В случае листов, профилей, труб большого диаметра – работает отрезное устройство, разделяющее готовый продукт изделие на мерные отрезки.
Рис.2. Простейшая установка с тянущим и намотчиком.
Применение
Все экструзионные полимерные линии объединяет единый технологический процесс производства изделий. Тем или иным способом пластик в виде гранул или порошка поступает через загрузочное отверстие в материальный цилиндр экструдера, нагревается и плавится там, проходит под давлением, создаваемом шнеком через зазор в формующем инструменте, калибруется и охлаждается, протягивается и принимает окончательный вид.
Важно, чтобы все основные узлы работали в синхронном режиме. Такой режим достигается и стабилизируется на этапе запуска линии в работу, который обычно составляет несколько часов.
В случае применения нескольких экструдеров в составе одной линии применяется процесс коэкструзии или соэкструзии. Такие системы обычно работают с несколькими экструдерами, но одним, хотя и довольно сложным, формующим инструментом и «хвостом» и называются коэкструзионными.
По производительности серийные экструзионные линии варьируются от установок, перерабатывающих несколько килограммов полимера в час, до гигантских систем, перерабатывающих несколько сотен килограммов материала в час. Средняя экструзионная линия для производства пластмассовой продукции может изготовить порядка 30-300 кг/час продукции. Скорость экструзии зависит от производительности экструдера и типа выпускаемой продукции и в случае тонкостенного изделия (пленка, трубка, полоса) на производительных линиях может составлять сотни метров продукта в минуту.
Объявления о покупке и продаже оборудования можно посмотреть на
Обсудить достоинства марок полимеров и их свойства можно на
Зарегистрировать свою компанию в Каталоге предприятий
Экструзионная линия
Полимеры являются распространенными материалами. Но чтобы изготовить из них какой-либо предмет, требуется воспользоваться специальным оборудованием. Таким комплексом является экструзионная линия.
Процесс представляет собой выдавливание материала в определенную форму. Экструзионная линия отвечает за процесс безостановочной обработки вещества посредством продавливания через соответствующие формующие инструменты до конечного продукта. Для этого используется вязкий материал.
Основные требования к технологии экструзии при производстве листовых материалов
Экструзия является распространенным способом производства деталей из пластмассы. Такой обработке могут подвергаться практически все соответствующие материалы: эластомеры, термопласты, реактопласты.
Экструзию применяют для создания полимерных пленок, производства труб, наружных оплеток для проводов, элементов оптических систем, смесей резины, пластмасс и прочего в зависимости от качества сырья.
Кроме того, методику используют в производстве тепловых изоляционных материалов. Получается пенополистирол высоким уровнем качества, который применяют в изоляционных работах для железных дорог, фундаментов.
Изделия формируются экструзионными линиями. Их достаточно много в зависимости от профиля материала. Наиболее распространенный вариант оборудования предназначен для пластмассы. Линия включает различные агрегаты – экструдеров обычно несколько. К ним полагаются дополнительные инструменты.
Основными агрегатами для обработки полимеров являются экструдеры одношнековые и двухшнековые, дисковые и поршневые.
Технологический процесс предполагает пластификацию и передвижение материала шнеком в последствие вращения внутри цилиндра. Последний имеет 2 зоны:
1. Зона питания. Порошки, гранулы, сажевый концентрат транспортируются в область между витками шнека, располагаются плотнее.
2. Зона пластификации и плавления. Сырье плавится в местах, которые примыкают к поверхности цилиндра. Потом спрессовывается.
3. Дозирование расплава. Материал гомогенизируется и продавливается через формующую головку.
К основным параметрам экструзионного метода относят температуру в зонах устройства, давление, режим охлаждения. Эти данные определяются в процессе. Главные технические показатели экструзионных линий – характеристики шнека: длина, диаметр, их соотношение, скорость вращения.
Выделяют 3 главных способа экструзии:
1. Холодная. Задействованы к материалу только изменения механического типа, когда тот медленно передвигается под давлением, а формование осуществляется головкой, деление которой отличается.
2. Теплая. Смешивается сухой компонент с водой перед подачей в конструкцию экструдера. Там осуществляется не только механическое, то и температурное давление. Иногда изделия требуется дополнительно просушивать.
3. Горячая. В данном случае все проходит быстро и при температуре примерно в 200С. Для этого задействовано нагревательное оборудование.
Экструдер является главным оборудованием в экструзионной линии, предназначенной для производства пластмассовых изделий. Основные узлы следующие:
Выделяют экструзионные машины:
Одношнековый тип является специальным экструзионным оборудованием, которое чаще всего используется в линиях. Обычно делают на них листы, пленки, трубы, профили.
Устанавливаются шнеки барьерного типа, чтобы повысить производительность устройство за счет возрастания индекса перехода тепла от цилиндра к материалу. Уменьшение потребления энергии при этом осуществляется за счет зоны загрузки, где нарезка либо прямая, либо в виде винта.
Кроме того, задействуется специальная охлаждающая система. Если требуется обработка полимеров гигроскопического типа, то включают и зону дегазации.
Двухшнековые машины бывают параллельными и коническими. Последние предназначаются для переработки ПВХ, который подается в гранулированном или порошковом виде. Его используют для создания профилей. Подобное оборудование создает высокое давление для соответствующего уровня гомогенизации за короткий промежуток времени.
Шнеки вращаются навстречу друг другу. В итоге в цилиндр поставляется вещество. При этом температура полимера не увеличивается, а уровень трения внутри снижается. В оборудовании устанавливают различные системы управления, сушильные бункеры, загрузочные агрегаты.
Параллельные двухшнековые экструдеры применяют, когда требуется смешать несколько типов полимерных материалов. Система охлаждения жидкостью, входящая в такую конструкцию, дает возможность регулировать температуру веществ. Оборудование можно легко подстроить для определенных композиций, используя наборные элементы.
Специальное экструзионное оборудование – многошнековое. Сюда относятся машины 4-шнекового и планетарного типа. В последней располагается червячная система (1 центральный плюс 6 дополнительных шнеков). Подобное оборудование обычно применяют, когда требуется обработать сырье, склонное к быстрому разрушению под действие температуры.
Поршневые машины еще называются бесчервячными. Их применяют не часто, что связано с низким давлением и показателем производительности в пластификации. Обычно это оборудование используют для обработки политетрафторэтилена. Подобным агрегатам требуется много места и сложное обслуживание.
Дисковые экструдеры, как и предыдущие, используются тоже редко. Сырье перемещается к подвижным узлам, увеличивается давление за счет адгезионных свойств материала. Машины бывают одно- и многодисковыми. В последнем случае давление будет намного выше. Самое популярное изделие, которое получают посредством данного воздействия – пленка (ручные ее смогут соединять).
Распространенным является метод плоскощелевой экструзии. Отверстие в оборудование протачивают так, что оно стало тонким. Пленка, которая выходит из головки полотном, будет определенной толщины и ширины. Потом ее охлаждают.
1. Помещение на специальный холодный барабан.
2. Пропускание через ванну с водой.
В целом оборудование применяется для создания листов и пленок шириной с эту щель в агрегате.
Для труб экструдеры тоже используются. В зависимости от используемых материалов задействуют 1- или 2-шнековые агрегаты. Дополнительно применяют охлаждающие устройства, дробилки и прочее. Выпускают канализационные, газовые, водопроводные, дренажные и другие разновидности полимерных труб.
Преимущества экструдеров заключаются в их экономичности, высокой производительности, простоте использования, обслуживания и монтажа, прочности, надежности. Для запуска линий требуется минимальное количество людей.
Но одной из проблем является появление пузырьков. Для их устранения применяют дегазирующие экструдеры. В них потом сырье, в котором нужно убрать пузыри, перемещается от привода шнека. А дегазированный материал проходит к его концу. После подачи сырья осуществляется действие атмосферного давления или вакуума. Так и происходи дегазация.
Экструзионная линия для производства гранул композиционного материала для кабельной промышленности
Применяются полиэтилен, ПЭНД и сажевый концентрат в гранулированном виде, а также Ирганокс в порошковой форме и жидкий дбутилоловодилаурат. Показатель производительность линии должен составлять от 800 до 100 кг в час. Температура среды – от 10 до 400С, а воды для охлаждения – 150С.
Используется экструзионная линия для создания композиционных гранул. Они применяются в кабельной промышленности. Основой такой линии является 2-винтовой экструдер. В комплекте применяют гравиметрическое оборудование для дозировки, а также водокольцевую систему, чтобы создавать гранулы.
Мощность в узле переработке составляет 710 кВт, а в зоне нагрева – 170 кВт. Двигатель рассчитан на 11 кВт. Вращение составляет 1500 оборотов в минуту. Давление – 6 бар. Оборудование изготовлено из нержавеющей стали и специальных сплавов.
Его применяют для того, чтобы соединять полимеры термопластичного типа.