график смазки оборудования образец

Разработка карты смазки

Карта смазки включает в себя схему смазки, непосредственно карту смазки, рекомендации по совместимости и взаимозаменяемости смазочных материалов. При разработке карты смазки оборудования необходимо соблюдать следующие требования:

— карта смазки должна состоять из схемы смазывания машины (схематический чертеж основных узлов машины или ее кинематическая схема);

— таблица смазки должна включать информацию, необходимую эксплуатационным службам;

— следует предусмотреть эффективные смазочные материалы, обеспечить их возможную унификацию и выполнение требований по совместимости смазочных материалов;

— при указании периодичности замены и пополнения узлов трения свежими смазками следует учитывать технологические режимы и условия работы оборудования.

В качестве примера на рис. 3.7 и в табл. 3.2 даны схема и карта смазки четырехстороннего станка «Унимат 23».

Карта смазки четырехстороннего станка «Унимат 23»

Дата добавления: 2017-10-04 ; просмотров: 7824 ; ЗАКАЗАТЬ НАПИСАНИЕ РАБОТЫ

Источник

Карта смазки: что это и для чего она нужна

Любой механизм, будь то промышленный агрегат, транспорт или оборудование, имеет инструкцию эксплуатации, в которую входит карта смазки. Она включает подробные схемы и рекомендации, которые помогут правильной эксплуатации машины.

ЧТО СОБОЙ ПРЕДСТАВЛЯЕТ КАРТА СМАЗКИ

Карта смазки может состоять из таблицы и иллюстраций, где подробно указано, в какие узлы необходимо закладывать смазочные материалы, помимо этого есть и другие сведения. Классическая схема смазки включает:

1. Перечень механизмов. Это общее название, например редуктор, двигатель и т.д.
2. Точное место смазки. В этом случае карта смазки точно определяет узел, в который необходимо заложить материал. Примеры: подшипник скольжения, шарикоподшипники и прочее.
3. Указание, какой сорт смазки рекомендован производителем. Важно подбирать правильные материалы, чтобы не навредить механизму. Карта смазки включает конкретное наименование (Литол, Солидол и т.д.) и его точный номер по ГОСТу.
4. Информацию о том, как часто необходимо обновлять смазку. Обычно указывается количество дней между закладыванием смазки и объем материала.
5. Способ смазки. Нанесение может быть разным (при помощи шприца, разбрызгивания, погружения, ручным способом и т.д.). Карта смазки обязательно рекомендует более оптимальный вариант.
6. Приблизительный расход смазочных материалов в течение года. Эта информация важна для крупных промышленных предприятий, чтобы следить за расходом смазки.

Помимо этого, карта смазки включает иллюстрации основных узлов, приспособлений для нанесения смазочных материалов и других особенностей. Могут быть описаны и специфические условия эксплуатации узлов.

ПОЧЕМУ СХЕМА СМАЗКИ ТАК ВАЖНА

Карта смазки помогает избежать многих неполадок и быстрого изнашивания деталей, если соблюдать все рекомендации.

Доказано, что несвоевременная смазка увеличивает нагрузки на механизмы, что приводит к быстрому выходу из строя. Чрезмерная смазка, к слову, так же вредна.

Для того чтобы механизм работал бесперебойно, необходимо тщательно соблюдать рекомендации из карты смазки, периодически замерять температуру нагрева смазываемых деталей, поддерживать уровень масла в картерах на оптимальном уровне, вовремя заменять смазочные материалы, соблюдать правила их хранения. Благодаря этому эксплуатация будет долгой и успешной.

Источник

Учебное пособие: Методические указания к лабораторной работе по курсу «Монтаж, диагностика и ремонт оборудования» для студентов специальности 170600 всех форм обучения

Санкт-Петербургский государственный университет
низкотемпературных и пищевых технологий

Кафедра техники пищевых
производств и торговли

СХЕМА И КАРТА СМАЗКИ
ОБОРУДОВАНИЯ

Методические указания
к лабораторной работе по курсу
«Монтаж, диагностика и ремонт оборудования»
для студентов специальности 170600
всех форм обучения

Арсеньев В.В., Верболоз Е.И. Схема и карта смазки оборудования: Метод. указания к лабораторной работе по курсу «Монтаж, диагностика и ремонт оборудования» для студентов спец. 170600 всех форм обучения. – СПб.: СПбГУНиПТ, 2002. – 25 с.

Содержится методика выбора смазочных материалов. Рассмотрены вопросы рациональной эксплуатации технологического оборудования пищевых производств. Рекомендованы методы расчета, схемы и карты смазки для основного технологического оборудования.

Доктор техн. наук, проф. В.В. Пеленко

Одобрены к изданию советом факультета техники пищевых производсnв и методической комиссией факультета заочного обучения и экстерната

Ó Санкт-Петербургский государственный

и пищевых технологий, 2002

1. Цель работы и порядок подготовки к ней

Целью настоящей работы является ознакомление студентов с методикой выбора смазочных материалов и составления карты и схемы смазки технологического оборудования.

Студент обязан за несколько дней до занятий подготовиться к работе по методическим указаниям и соответствующим разделам лекций и рекомендуемой литературе, усвоить цель работы, знать способы смазки трущихся пар, периодичность смазки оборудования и нормы расхода смазочных материалов.

При движении одной детали по другой всегда возникает трение. Детали в этом случае называются трущимися парами, а их соприкасающиеся поверхности – трущимися поверхностями.

Под силой трения понимают силу сопротивления, которую нужно преодолеть, чтобы заставить деталь, прижатую с некоторой силой к другой детали, двигаться по её поверхности. Этот вид трения называется трением скольжения.

В том случае, когда шарик или ролик катится по поверхности или детали перекатываются друг по другу, между ними возникает трение качения, которое при одинаковых силах, прижимающих детали друг к другу, меньше трения скольжения примерно в 10 раз.

Одной из главных причин вредного влияния трения при рабочих движениях деталей машин являются неровности, которые всегда имеются на трущихся поверхностях даже при самой тщательной механической обработке.

Средние значения величин этих неровностей для некоторых видов следующие:

– чистовая обработка и расточка твердыми сплавами, чистовое шлифование, шабрение от 2,5 до 6,0 мкм;

– алмазная обточка и расточка, очень чистое шлифование от 1,0 до 2,5 мкм;

– хонингование, полирование, притирка от 0,1 до 1,0 мкм.

В зависимости от наличия и толщины смазочного слоя между трущимися поверхностями согласно теории гидродинамической смазки различают 4 вида трения: сухое, граничное, полужидкостное и жидкостное.

Сухое трение возникает при полном отсутствии смазки и сопровождается интенсивным износом.

Граничное трение возникает у всех поверхностей скольжения при пуске и остановке машины или при ее работе с малым числом оборотов и большой нагрузкой, когда масляная граничная пленка настолько тонка, что течение масла между трущимися поверхностями отсутствует.

Полужидкостное трение создается, когда толщина слоя масла недостаточна или этот слой не образует непрерывной масляной пленки, и в некоторых местах между трущимися поверхностями возникают небольшие островки, где имеет место непосредственное соприкосновение деталей. В условиях полужидкостного трения нагревание и износ деталей несколько меньше, чем при граничном трении.

Жидкостное трение возможно только при наличии нормативного смазочного слоя между трущимися поверхностями, полностью разъединяющего их, когда непосредственное трение металлических поверхностей заменяется внутренним трением слоев смазочного материала. Согласно теории жидкостного трения сила трения внутри смазочного слоя возрастает пропорционально вязкости масла и наоборот.

Потери энергии на трение учитываются коэффициентом трения. Коэффициент трения скольжения выражается отвлеченным числом, а коэффициент трения качения – в сантиметрах.

Трение определяет износ и нагрев трущихся поверхностей, а также их КПД.

Для работы трущихся пар самым благоприятным режимом является режим жидкостного трения.

Граничное и полужидкостное трение сопровождается разрушением граничной пленки смазки и соприкосновением неровностей трущихся поверхностей. Такое зацепление создает большую силу трения, интенсивный износ пар, повышение их температуры. Самым неблагоприятным режимом работы является режим сухого трения.

Выбор смазочных материалов и условий смазки основывается на расчетах (например, расчет смазки подшипников скольжения) или на экспериментальных данных и опыте эксплуатации (например, выбор смазки для зубчатых передач).

В качестве смазочных материалов используют жидкие нефтяные и синтетические смазочные масла, пластичные (старое название – консистентные) и твердые смазки, а также воду, воздух и другие газы. Наибольшее распространение имеют нефтяные смазочные масла и пластичные смазки. Сырьем для получения нефтяных смазочных масел является мазут, который получают из нефти после отгона светлых продуктов – бензинов и керосинов.

Нефтяные масла разделяют на масла общего назначения – индустриальные и специальные (турбинные, автомобильные, автотракторные, авиационные и др.). Специальные масла отличаются от общих наличием особых свойств, необходимых для соответствующих областей применения.

Важнейшей характеристикой жидких масел, используемой при их подборе, является вязкость. При подборе учитывают также температуру застывания, температуру вспышки, наличие примесей и т. п. Работоспособность смазки зависит и от способности защищать поверхности трения от заедания (схватывание и перенос металлов) и задиров (глубокие и широкие борозды в направлении скольжения).

Для улучшения эксплуатационных свойств смазок применяют различные примеси. Так, для повышения смазочной способности к нефтяным маслам добавляют растительные жиры, жирные кислоты и другие примеси.

Синтетические смазочные жидкости (гликоли, силиколи, фторуглероды и хлоруглероды) применяют при особых условиях эксплуатации, например, при высоких или низких температурах.

Пластичные смазки представляют собой масла, загущенные мылами, парафином или другими веществами. При малых нагрузках эти смазки проявляют свойства твердых тел (сохраняют первоначальную форму и не растекаются), при определенных критических нагрузках – деформируются (текут подобно жидкости), а при снятии нагрузки снова обретают свойства твердых тел.

Пластичные смазки хорошо удерживаются в механизмах и не требуют сложных уплотнений. Наибольшее распространение получили смазки общего назначения – солидолы, жировая 1–13, консталины, а также специальные высокотемпературные ЦИАТИМ-221 и низкотемпературные ЦИАТИМ-201.

Солидолы синтетические (солидол С и пресс-солидол С) и жировые (УС-1, УС-2, УС-3) получают в результате загущения масел кальциевыми мылами жирных кислот. Солидолы водостойки, в их состав входит вода, которая служит стабилизатором структуры.

Консталин (УТ-1,УТ-2) отличается от жировой смазки 1–13 большей температурой применения (до 120 °С).

Твердые смазки ( графит, дисульфид молибдена) применяют в виде порошков или паст при особых условиях эксплуатации – при низких или высоких температурах, глубоком вакууме, в случаях, когда не допускается загрязнение среды жидкими или пластичными смазками. Воду применяют для смазки подшипников скольжения из резины, текстолита или пластифицированной древесины; воздух и газы – для небольших малонагруженных и очень быстроходных подшипников скольжения.

Некоторые параметры, характеризующие свойства масел

Вязкость минеральных масел измеряется в единицах динамической и кинематической вязкости. Динамическая (абсолютная) вязкость выражает собой силы внутреннего трения между слоями жидкостей и газов.

Кинематической вязкостью, или удельным коэффициентом внутреннего трения, называют отношение динамической вязкости к плотности жидкости при одной и той же температуре. Размерность кинематической вязкости в системе СИ и МКС одинаковая – миллиметры квадратные в секунду. Динамическая вязкость применяется при гидродинамических расчетах вязкости масел для смазки трущихся поверхностей, а кинематическая – для расчета прокачиваемости масла по трубопроводам. Динамическую и кинематическую вязкость определяют приборами, называемыми капиллярными вискозиметрами.

С повышением температуры вязкость масел снижается. При повышении температуры минеральных масел общего назначения от 50 до 100 °С их кинематическая вязкость уменьшается в 3–6 раз, а от минус 20 до 20 °С – в 15 раз и более.

Температура вспышки – это та температура, при которой пары масла образуют с окружающим воздухом смесь, воспламеняющуюся при поднесении к ней пламени. Эта температура служит показателем испаряемости и огнеопасности масла.

При сравнении двух видов масел примерно одинаковой вязкости лучшим считается то, которое имеет более высокую температуру вспышки.

Температура застывания масла характеризует потерю его подвижности при низкой температуре, т. е. когда масло после наклонения стандартной пробирки под углом 45° остается неподвижным в течение 1 мин. Застывая, масло теряет подвижность, что приводит к сильному износу трущихся деталей, увеличивает расход электроэнергии и затрудняет холодный запуск машин.

Выбор смазочных материалов

Жидкие минеральные масла имеют преимущества по сравнению с пластичными смазками. Они стабильные по структуре, могут использоваться при больших оборотах и высоких температурах, пригодны для работы при низких температурах, смазывать ими детали можно без разборки и промывки узла.

Недостатки жидких смазок – сложность уплотнения смазываемых узлов из-за повышенной текучести масел; необходимость частого пополнения, что требует установки специальных устройств.

Достоинствами пластичных смазок являются:

– способность не вытекать из смазываемого узла, что упрощает его уплотнение;

– возможность продолжительной (до 6 мес.) эксплуатации узла без замены в нем смазки.

Недостатки пластичных смазок:

– высокая вязкость, что исключает их применение при высоких числах оборотов;

– необходимость подетальной разборки узла при замене смазки.

Смазка подшипников скольжения

При вращении вала масло, заполняющее серповидное пространство между цапфой и вкладышем, будет стекать по цапфе. На самом узком участке серповидного пространства, где слой смазки будет иметь наименьшую толщину, образуется масляный клин. Проходя через самую узкую часть клинового зазора, масло приподнимает цапфу, принимая на себя ее нагрузку. Это понимается как несущая способность подшипника, которая увеличивается с уменьшением толщины смазочного слоя. Для рациональной работы давление в масляном клине достигает большей величины.

Необходимая вязкость смазки определяется исходя из закономерностей гидравлической теории смазки, согласно которой толщина минимального масляного клина равна

h _min =

где h _min – наименьшая толщина слоя масла в клиновидной щели, м; d _в – диаметр шейки вала, м; m_t – динамическая вязкость масла при рабочей температуре, Па·с; w – угловая скорость, рад/с, w = 0,105n ; Р – удельное давление на подшипник, Па; S – зазор между отверстием и валом, мм, S = d _п – d _в ; С – коэффициент, учитывающий длину подшипника, С = 1 + d _в /l ; d _п – диа-метр подшипника, м.

Для обеспечения режима жидкостного трения толщина слоя масла в 1,5–2 раза должна превышать сумму неровностей поверхностей подшипника и вала, что достигается при соблюдении условия

Шероховатость
поверхности R_z

Шероховатость
поверхности R_z

Источник

Современное смазочное хозяйство

Опубликовано Простоев.НЕТ в 23.12.2020 23.12.2020

Наряду с большим количеством глобальных задач, которые связаны с организацией эффективного обслуживания и ремонтов оборудования, существуют такие, казалось бы, незначительные и всем понятные задачи, от качества реализации которых также сильно зависит эффективность всего процесса ТОиР оборудования. Одной из таких задач мы хотели бы уделить внимание в нашем материале — это задача организации и проведения работ по регулярной смазке оборудования.

Личный опыт работы в крупной промышленной компании и опыт посещения других предприятий показывает, что в реальности вопросы, связанные со смазкой, «растворяются» в общей организации, не существует вообще каких-то критериев оценки качества этого направления. Найдите время и просто пройдитесь по цехам и оцените культуру проведения смазки.

Приблизительно 25% энергии, используемой в мире, теряется за счет трения. Потери от износа механических компонентов оцениваются в 1,3—1,6% от ВВП развитых стран. По данным Европейской комиссии, затраты, связанные с проблемами трения и износа, в Европе составляют 350 млрд евро в год.

Как известно, мечта многих ученых заключается в том, чтобы победить трение. Существует даже целое направление в физике — трибология, которое исследует механизмы трения, изнашивания и в том числе влияние смазок и масел на эти процессы.

Смазка резко снижает интенсивность изнашивания. Достаточно ввести в зону контакта деталей небольшое количество смазочного материала, как сила трения может снизиться в 10 раз, а износ поверхностей трения — в 1000 раз.

Энергия при трении не просто теряется, а превращается в теплоту, нагревающую механизмы и узлы машин. Их чрезмерный нагрев во многих случаях приводит к отказам и авариям. Примерно 80-90% отказов машин происходит из-за износа узлов и деталей, а также рабочего инструмента. За полный цикл эксплуатации машин эксплуатационные расходы, трудоемкость ремонта и затраты материалов на ремонт в несколько раз превышают затраты на изготовление новых машин.

В общей системе ТОиР важное место занимает организация смазочного хозяйства. Конструктивное совершенство и высокое качество изготовления не гарантируют длительной и безотказной работы оборудования. Дополнительными условиями являются грамотная техническая эксплуатация и эффективная система технических обслуживаний и ремонтов. Задачей технической эксплуатации оборудования является обеспечение его работоспособного состояния при минимальных затратах. Уровень и эффективность технической эксплуатации определяются содержанием оборудования в надлежащих условиях, использованием его в соответствии с назначением и режимами эксплуатации, регламентированными техническими условиями, квалификацией обслуживающего персонала, организацией ТОиР, организацией смазочного хозяйства. Правильно организованная и рациональная смазка обеспечивает нормативный срок службы оборудования, а также позволяет экономить смазочные и ремонтные материалы, запасные части, ведет к снижению потребности в ремонтном персонале.

Организация смазочного хозяйства на крупных предприятиях России

В настоящее время крупными предприятиями используется традиционная схема организации и управления смазочным хозяйством. Она зависит от величины предприятия, числа цехов и единиц оборудования в цехах. Смазочное хозяйство обычно находится в подчинении главного механика предприятия.
В зависимости от величины предприятия и штатного расписания в группу смазочного хозяйства могут входить инженеры-инспектора по смазке оборудования. В цехах организация смазочного хозяйства возлагается на механика цеха, который назначает из состава ремонтного персонала лицо, ответственное за смазочное хозяйство цеха. На многих предприятиях смазочное хозяйство может не представлять собой отдельных структур подразделений предприятия. Под хозяйством здесь принимается совокупность технических средств и организационных мер.

Организацией смазочного хозяйства предусматривается составление перечня оборудования, которое должно периодически смазываться; определение мест смазки и ассортимента смазочного материала; установление периодичности смазки; разработка норм расхода смазочных материалов; оборудование рабочих мест персонала, занимающегося смазкой; регламент организации приёма смазочных материалов; организация сбора и регенерации отработанных масел или сдача их на приемные пункты, нефтебазы нефтесбытовых организаций; определение места хранения запаса смазочных материалов (склады ГСМ).

Рис. 1. Примерная схема организации и управления смазочным хозяйством крупного предприятия

Основные обязанности подразделений предприятия, занимающихся смазочным хозяйством

Отдел главного механика предприятия:

Производственный персонал:

Ремонтная служба:

Отдел материально-технического снабжения (ОМТС):

Центральный склад:

Химическая лаборатория (при наличии):

Кладовщик цеха:

Основной документ организации смазочных работ — карта смазки. На карту наносится эскиз оборудования, указываются и нумеруются точки смазки; отмечается система смазывания; назначается режим смазки; указывается ассортимент и норма расхода масел, емкость картеров.

Для составления карт смазки используются инструкции и схемы, высылаемые заводами изготовителями вместе с оборудованием, а также данные экспериментальных исследовательских работ, проводимых самими предприятиями. Карты смазки должны утверждаться главным механиком предприятия. Копии карты передаются персоналу, занимающемуся ТОиР, для выполнения работ. Карты должны заполняться ответственным лицом из числа ИТР.

Карта смазки должна содержать:

Лимиты отпуска смазочных материалов цехам устанавливаются главным механиком и утверждаются главным инженером предприятия. На некоторых передовых предприятиях введена удобная система лимитно-заборных карт на выдачу смазочных материалов цехам.

В цехах ведется простейший учет выдачи смазочных материалов в ведомостях или книгах учета, в которых записывается дата выдачи, куда, сколько и какого сорта масла выдано. Порядок выдачи масла персоналу, занятому смазкой, определяется заведующим смазочным хозяйством предприятия и механиками цехов. При этом в целях упрощения учета следует отказываться от практики оформления внутрицеховых требований на получение смазочных материалов рабочими. Особое внимание в цехах следует уделять учету перезаливки и доливки масел в картеры оборудования, так как он дает возможность вовремя обнаруживать и устранять большие утечки и перерасходы масла на отдельных единицах оборудования с неисправными маслосистемами.

Регенерационная станция в зависимости от конкретных условий может находиться в ведении непосредственно заведующего смазочным хозяйством предприятия, отдела снабжения, складского хозяйства или одного из цехов предприятия. При отсутствии общезаводской регенерационной станции регенерация масел производится на цеховых регенерационных установках.

Некоторые предприятия не имеют собственных регенерирующих станций и поэтому пользуются услугами сторонних организаций по договору.

После очистки от механических примесей и инородных масел, а также контроля состава и состояния, смазочно-охлаждающая жидкость (СОЖ), отвечающая предъявляемым к ней требованиям, напрямую подается на технологическое оборудование.

В противном случае отработанная СОЖ направляется в подсистему рециклизации и коррекции ее состава, а затем — на технологическое оборудование. СОЖ поступает в подсистему разложения для разделения на воду и масло. Шлам, удаленный из СОЖ в подсистеме очистки, поступает на рекуперацию, где происходит выделение из шлама масла, металла и воды. Вода, извлеченная в модулях разложения СОЖ и рекуперации, после рециклизации возвращается в модуль приготовления СОЖ, а масло может быть использовано в смазочном хозяйстве предприятия или возвращено в систему после введения соответствующих присадок.

Очень важно организовать в смазочном хозяйстве предприятия правильный уход за обменной тарой, в частности, пропарку и мойку бочек.

Рис. 2. Схема точек смазки автомобиля «Урал»

Гибкий подход к определению сроков замены смазки

В связи со стремлением к экономии и с ростом уровня технического совершенства оборудования на Западе, да и у нас в последние годы получает распространение тенденция к увеличению интервалов между ТО на основании результатов лабораторных анализов эксплуатационных жидкостей.

Такой подход особенно актуален, когда речь идет о больших машинах, где объем системы охлаждения и смазки измеряется десятками литров, а объем гидросистемы — тысячами. При таких объемах становится рентабельным производить регулярные лабораторные анализы эксплуатационных жидкостей, и уже на основании их принимать соответствующее решение о целесообразности проведения ТО.

Например, в одном случае результаты анализов позволят произвести замену масла через 2500 моточасов, а не через 2000, что позволит сэкономить масло. В другом случае, когда эксплуатация проходит в условиях экстремальной запыленности воздуха, результаты анализа укажут на необходимость более ранней замены масла, что позволит сэкономить на ремонте или замене дорогостоящих агрегатов. При этом важно, что решение об увеличении или сокращении интервала между очередными ТО будет принято на основании объективной информации. Например, всем известная карьерная техника марки «Белаз» подвергается регулярному ТО через каждые 250 моточасов, при этом заменяется масло в двигателе. По имеющимся у нас данным, при проведении анализа масла специалистами, которые осуществляют фирменный сервис этой техники, интервалы замены масла могут быть увеличены до 300—350 моточасов без потери гарантии. Если таких машин у вас не две, а две сотни, то экономия получается существенная.

Методики планового анализа смазочных материалов

Постоянный контроль (мониторинг) состояния и качества масел и рабочих жидкостей позволяет вовремя предпринять необходимые меры и предотвратить неожиданный выход систем машины из строя. Стоимость такого обслуживания зависит от частоты проведения соответствующих работ, количества проверяемых параметров и других факторов. Лаборатории, занимающиеся такими анализами, обычно предоставляют клиентам на выбор различные по стоимости программы техобслуживания.

Однако следует подчеркнуть, что обоснование для увеличения интервалов замены возможно только после тщательной технической экспертизы. Кроме результатов анализов, учитывается состав парка техники, режимы эксплуатации, качество топлива, требования и рекомендации производителей техники и т.д.

Некоторые ведущие мировые компании разработали технологии планового анализа смазочных материалов. Любой анализ включает в себя следующие виды диагностики:

Подобные услуги оказывают и фирмы, производящие масла и эксплуатационные жидкости. Некоторые компании разработали специальные программы с поддержкой исследовательской лаборатории. При реализации данной программы каждое предприятие имеет возможность оптимизировать интервалы замены для различного оборудования, работающего в разных условиях, без разборки агрегата следить за его техническим состоянием и определять причину неисправностей (что особенно актуально в гарантийный период).

В российских условиях, при отсутствии разветвленной сети лабораторий, которые могли бы производить подобные анализы, потребителю остается придерживаться предписаний изготовителя оборудования в отношении периодичности и объемов технического обслуживания в зависимости от наработанных моточасов. Хотя есть примеры, когда предприятия организуют такую экспертизу у себя и даже проводят анализы «на сторону»

Смазочные материалы

Смазочные материалы широко применяются в современной технике с целью уменьшения трения в движущихся механизмах (двигатели, подшипники, редукторы, и т.д.), а также с целью уменьшения трения при механической обработке конструкционных и других материалов на станках (точение, фрезерование, шлифование и т.д.). В зависимости от назначения и условий работы смазочных материалов (смазок), они бывают твердыми (графит, дисульфид молибдена, йодид кадмия, диселенид вольфрама, нитрид бора гексагональный и т.д.), полутвердыми, полужидкими (расплавленные металлы, солидолы, консталины и др.), жидкими (автомобильные и другие машинные масла), газообразными (углекислый газ, азот, инертные газы).

Чистота — «залог здоровья» оборудования

Чистота — решающее условие безотказной работы многих систем (гидрооборудования, смазки, охлаждения и др.) современного оборудования.

Прежде чем устанавливать новые запчасти в случае выхода из строя какого-либо узла или детали, следует тщательно промыть всю систему — в противном случае новые детали прослужат еще меньше, чем старые. Обязательно необходимо время на промывку системы перед тем, как снова ввести ее в эксплуатацию, — это продлит срок службы оборудования.

Производители оборудования нередко устанавливают в гарантийных обязательствах допустимые уровни загрязнения системы, так что право на гарантийное обслуживание можно утратить из-за превышения обусловленного уровня загрязнения.

Часто грязь попадает в узлы именно при проведении смазки. При этом за смазку в процессе эксплуатации обычно отвечает непосредственно оператор этого оборудования, а не служба ТОиР, и у оператора просто не хватает знаний (а зачастую и мотивации) делать эту работу правильно.

Системы смазки

Для подачи смазочного материала, его распределения в механизме и грамотного дозирования в узлы трения используются системы смазывания различного типа. Смазочные системы бывают централизованные и индивидуальные. Кроме этого, они делятся по типу подаваемой смазки (пластичная, жидкостная, аэрозольная, смешанная); по типу привода нагнетания (ручная, с электроприводом, с пневмоприводом, с гидроприводом); по типу управления (ручная, автоматическая, полуавтоматическая); по типу подключения (одноотводная, последовательная, линейная, многолинейная, комбинированная); по типу действия (непрерывная, периодическая). Весь перечень существующих систем стандартизирован и приведен в ГОСТе 20765-87.

Современные смазочные системы позволяют контролировать процесс смазки оборудования, своевременно обеспечивать трущиеся поверхности необходимым количеством смазочного материала и предотвращать простои производства, которые могут быть вызваны неисправностью машин.

Преимущества централизованной автоматической смазки очевидны:

У ряда производителей оборудования система централизованной смазки входит в стандартную комплектацию поставки. Некоторые реализуют более дешевое конструктивное решение: смазка не автоматизирована, но точки смазки централизованы, собраны в компактные блоки и расположены в легкодоступных местах.

Интервалы обновления консистентной (пластичной) смазки увеличены до 50 рабочих часов (вместо общепринятых ежедневных), что обусловлено применением высокопрочных хромированных деталей в шарнирных сочленениях машин и наличием достаточного объема смазки.

Фильтрация

Не стоит считать, что фильтр в какой-либо системе машины действует как «таблетка от всех болезней». Это изделие не предназначено для очистки сильно загрязненных масел, жидкостей и воздуха, содержащих, например, опилки металла, мелкие камешки, песок и многие другие инородные частицы, которые могут попасть в систему.

Очень грязные масло, жидкость и воздух так и останутся грязными даже после прохождения через фильтр. Чтобы надежно очистить систему, ее следует полностью промыть, а масло или жидкость перед заправкой в систему — идеально отфильтровать через дополнительный внешний фильтр. Недостатком использования дополнительного выносного фильтра является то, что эта процедура занимает значительное время.

Имеются разработки фильтров модульной конструкции, которые можно использовать в оборудовании любого типоразмера — от самых маленьких до огромных промышленных гигантов, набирая из типовых модулей фильтр нужного объема. Это очень удобно для использования в парке разнообразного оборудования.

В системе охлаждения оборудования многих западных производителей серийно устанавливается фильтр охлаждающей жидкости. Данный фильтр содержит, кроме фильтрующего элемента, также присадки-ингибиторы, которые постепенно, по мере эксплуатации, растворяются в охлаждающей жидкости, поддерживая определенный химический состав жидкости.

Одна из новинок фильтрации — очистка гидравлической жидкости с применением уникального так называемого «нефронового» фильтра, который способен задерживать инородные частицы величиной более 1,5 микрон.

Также фильтра могут дополнительно оснащаться магнитной штангой для улавливания продуктов износа и тем самым для дополнительной защиты основного гидрофильтра. Так как магнитная штанга легко извлекается из гидрофильтра, то рекомендуется ее вынимать и протирать ветошью с периодичностью хотя бы раз в месяц. При регулярном проведении данной процедуры по состоянию осадка на магнитной штанге можно судить об интенсивности процессов износа в гидросистеме и делать выводы о целесообразности более ранней замены фильтров и масла.

Таким образом, дальнейшая судьба оборудования во многом зависит от уровня организации ведения смазочного хозяйства на предприятии. Если смазочное хозяйство находится в запущенном состоянии, нередко сокращается объем использования смазочных материалов, что приводит к чрезмерно длительной работе в узлах трения, потере свойств, и следовательно — к увеличению износа, преждевременному выходу из строя агрегатов, повышению затрат на ремонт.

Для предприятий, имеющих отлаженную систему ведения смазочного хозяйства, снижение расходов смазочных материалов возможно за счет проведения смены масел и смазок по их фактическому состоянию (график отбора проб, лабораторный анализ), применения современной заправочной аппаратуры. Использование новых, более качественных масел и пластичных смазок позволяет увеличить периодичность проведения смазочных работ в несколько раз. Совершенствование раздающей аппаратуры, систем фильтрации, применение систем очистки и регенерации, использование современных автоматических систем также сокращает потери смазочных материалов. Потери растут и при использовании в качестве тары случайных предметов (ведра, банки и т.д.).

Квалификация и обеспеченность картами смазки рабочего персонала также с положительной стороны влияет на поддержание оборудования в технически исправном состоянии.

Рис. 8. Фильтрующие устройства

Источник

• ← график сервисного обслуживания оборудования образец
• график смен на год образец →